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关于如何控制水泥地面空鼓裂缝问题剖析 　　【摘 要】在新建、改建和维修工程中，需做大量的水泥砂浆地面，这使地面工程的抹灰量大幅度增加。发现办公楼、住宅楼等工程的地面抹灰，均有不同程度的起砂、空鼓、裂缝甚至表面脱落现象，成为水泥砂浆地面的质量通病。本文主要从空鼓裂缝出现的位置和形态入手,分析了空鼓裂缝的形成原因,并给出相应的防治措施。 　　【关键词】空鼓裂缝；形成原因；防治措施； 　　前言 　　影响水泥砂浆地面工程质量出现裂缝、空鼓、起砂等通病，不仅是技术操作问题还有施工管理、操作人员素质等因素。因此为了确保水泥地面工程质量应做好施工统筹安排，要有切实的施工措施，严格遵守操作规程。 地面工程是反映施工单位施工档次和质量管理水平的重要指标之一。然而, 由于种种原因, 尤其是在北方地区冬期施工中保温措施不利等因素, 经对已施工完工程质检和初检发现, 水泥地面的空鼓裂缝现象普遍存在。经查看可发现裂缝容易出现在地面与踢脚线根部的接槎处, 而空鼓是从接槎处逐渐向地面伸展。 　　一、形成水泥地面空鼓裂缝的原因 　　1、基层表面清理不干净，有垃圾、积灰或污染物，影响面层与基层之间的粘结牢固水泥砂浆铺设时，基层表面过于干燥，不浇水湿润或湿润不足，因此水泥砂浆铺设后，水泥砂浆中水分很快地被基层吸收，造成砂浆水分失去过快，使水泥颗粒的水化作用不能充分进行，降低面层强度，影响与基层的粘结。 　　2、在地面面层水泥砂浆中使用了安定性差的水泥，或是刚出窑的热水泥。因为安定性不合格的水泥和热水泥中含有过多的游离氧化钙、氧化镁及硫酸盐，它遇水时熟化速度极为迟缓，当水泥已具有强度后它能在其中继续熟化，引起体积膨胀。含过多的硫酸盐，由于硬化中能生成硫铝酸钙，使体积剧烈膨胀。所以都会引起面层产生裂缝。不同品种、不同标号的水泥混掺使用，会因水泥凝结硬化的时间及体积收缩量不同而造成面层产生裂缝。 砂子粒度过细，会引起拌合物产生泌水现象，或含泥量过大使粘土吸附在砂粒上形成包裹砂粒的膜，则会减弱砂与水泥间的粘结力，降低砂浆强度，也会引起面层产生裂缝，甚至出现起砂、空鼓。 　　3、施工程序安排不当, 先抹墙面, 踢脚线, 后做地面, 造成地面与踢脚的接槎处在踢脚外部, 清理地面后的基层上再抹地面。这时踢脚的抹灰层已终凝并有了强度, 造成地面与踢脚空鼓裂缝。在抹地面时采用细石混凝土或水泥砂浆, 为便于操作水灰比加大, 凝结后体积收缩也会出现地面与踢脚接触处裂开。时间一长, 施工荷载、温差等多方面因素促进了裂缝发展, 尤其厨房卫生间管线集中处, 在管道安装一次不到位再二次剔凿调整, 由于振动增加了表层空鼓开裂程度。而产生问题最多的底层地面, 因其多数在最后阶段施工, 填土中含有冻块, 未夯实, 通暖气或转入春季气温回升, 随即融化下沉, 将水泥地面与踢脚交接处脱开, 形成开裂且空鼓加重。 　　4、施工地面前未进行踢脚板底部清理, 剔毛, 未刷结合浆; 清理楼板只注意大面而忽视边角处; 未做提前润温, 只在操作前浇水或洒浆; 基层干温不匀, 甚至低洼处积大, 使细石混凝土的水灰比发生变化, 降低了粘结力导致在凝结干燥后脱开分层。操作不认真, 该刷 1: 0.4 素水泥结合层的, 都改成边浇水边洒干水泥, 抹时薄厚不匀, 水少处板面干后形成一层薄浆固表面, 未起到粘结作用而成了隔离层。 　　5、地面施工宜采用干硬性细石混凝土, 用平板震捣器压出浆再找平, 或用铁滚碾压出浆。但实际操作中只用铁铣摊铺后用木刮板抹平, 当表面有积水就洒干水泥抹光刮平, 这样不按技术规程施工的地面与基层的粘结很差, 空鼓较多。对洒的干水泥因未拌和只是抹平, 凝结后短期内会起皮起壳, 露出砂石粒, 俗称“翻砂”。由于隔间要求而选用炉渣垫层, 因筛选不当, 拌和不匀未熟化粒炉渣存在, 细石混凝土施工后未采取保护, 人员及材料、荷载、震动冲击和水化不完全导致地面裂开。 　　6、砌砖墙时门洞底部偏高, 该处地面混凝土太薄; 主体完工后即安排地面施工, 工期紧工序不合理, 又未考虑气温特点。造成地面下沉不均等。冬期采暖用火炉加温不当使局部温度高, 抹层干燥过快又脱水, 形成收缩不一产生空鼓。 　　二、分析防治水泥地面空鼓裂缝的措施 　　1、施工管理人员、操作者，必须认真学习且熟悉相关技术规范、标准、规程要求，不断提高自身施工工艺水平，且在工作中要有很强的责任心和质量意识。 　　2、建筑地面工程采用的材料应按设计要求和规范规定选用，并应符合国家标准的规定；进场材料应有中文质量合格说明文件、规格、型号及性能检测报告，对重要材料应有复检报告。 　　3、水泥应优先选用早期强度高，水化热高和凝结硬化过程中干缩值较小的普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于32.5级，安定性要好的国家统配水泥。不同品种、不同强度等级的水泥严禁