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镁合金压铸工艺改善（汽车转向支架） 摘要： 镁合金的比热容和相变潜热均比铝合金低，在压铸时冷却快、流动性差，容 易产生欠铸、缺肉等缺陷。通过提高镁合金加热温度和模具温度，增加压射速度 能大幅降低废品率。 近年来, 人们对产品轻量化的要求越来越高，尤其对汽车提出了进一步减轻 重量，降低燃耗和排放，以及提高驾驶安全性和舒适性要求，而镁合金材料的使 用正好迎合了这一发展趋势。镁合金性能的不断改善及压铸技术的显著进步，使 得压铸镁合金的用量显著增长。 1.产品概况 汽车转向支架产品3D 模型见图 1，轮廓尺寸为92mm×94mm×61mm，产品平 均壁厚4.5mm ，材料为AZ91D，净质量为114g，是典型镁合金压铸件。该产品 结构较为复杂，模具有上、下、左、右4 个侧滑块。由于产品功能需要，零件许 多部位原先圆角过小，不利于零件成形。 图1 2.废品分析 根据统计数据，该产品废品率为23% 。对259373 件废品进一步分析发现， 欠铸250378 件，占96.53%;缺肉8995 件，占3.47% 。如图2 所示，再现了在充型 远端部位的欠铸问题。 图2 3.欠铸分析 压铸过程中出现欠铸主要有合金液流动性不良、浇注系统不合理、排气不畅 三种情况。产品开发初期对模具浇注系统及排气系统利用CAE 作过模拟并在调试 阶段进行过优化，浇注系统及排气应该没有大的问题。零件材料为镁合金AZ91D ， 其比热容和相变潜热均比铝合金低，冷却快。分析认为合金液流动性不良是产品 产生欠铸缺陷的主要原因。 下面对合金液流动性不良进一步详细分析。 (1)合金液氧化严重，流动性下降 由于浇注系统及溢流系统的存在，再加上不合格的产品，在连续的压铸生产 过程中一般会产生50% 以上的回炉料。由于镁合金材料熔炼时的防护性要求非常 高，工厂无满足要求的熔化炉，不具备精炼条件，实际生产过程中回炉料被直接 加入保温炉，操作者仅对合金液表面的浮渣进行简单清理。相比于精炼的成品合 金锭，回炉料氧化严重，流动性差，是产品欠铸的主要原因之一。 (2)合金浇注温度及模具温度过低 温度是压铸过程中的重要工艺参数，为了满足良好的充型条件，保证压铸件 的成形质量，必须选用恰当的合金浇注温度和模具温度。本产品采用冷室压铸机 生产，要求合金温度在660～680℃，为了方便控制和测量，一般控制和保证炉内 合金液的温度。为了保证浇注温度的稳定性，镁合金压铸专用保温炉为长方形， 炉膛分为浇注腔和熔化腔，中间连通，合金锭从熔化腔加入后一般不会降低浇注 腔内合金温度。保温炉设定温度为670℃，用便携式测温仪测量加料前后浇注腔 内合金温度，数值如下：加料前663℃;加料0.5min 后662℃;加料3min 后648℃， 加料后温度明显降低。 在镁合金压铸中，理想的加热方式是用模温机通过热油对模具进行加热，热 油不间断地通过模具内的管道，从内部对模具进行加热，使模具达到需要的平衡 温度。导热油的功能像热交换器，使模具温度保持在一定范围内。这种加热方式， 模具的温度稳定而均匀，能有效地提高产品质量，延长模具寿命，而且使生产节 拍稳定。镁合金压铸过程中模具的温度一般在1 8 0 ～ 2 8 0 ℃。转向支架的模 温机设定在240 ℃，用红外测温仪测量连续生产时的模具温度，动模在190～ 200 ℃，静模在170～180℃，静模温度明显偏低。以上数据显示，合金液温度及 模具温度偏低，压铸过程中容易产生欠铸、冷隔等缺陷。 (3) 内浇道流速过低 因生产转向支架的压铸机系统本身未带有显示压射曲线功能，压铸机快压射 速度通过流量阀控制，流量阀开启大小在压铸机上按比例显示，无法对应出相应 的快压射速度，先用压射曲线测试仪测试出快压射流量与快压射速度对应关系， 见表1。 从表1 可以看出，快压射流量由60%逐步提高到80% 的过程中，快压射速度 逐步提高，最高速度能达到6m/s 。过去生产中，转向支架的快压射流量设定在 60%，即压射速度在3m/s 左右，此时内浇道合金液流速为72m/s，该速度能满足 铝合金零件的压铸要求，但未能达到镁合金零件需要的高速度，这也是产品欠铸 的主要原因之一。 4.对策及验证