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后张法预应力预制箱梁施工工艺剖析 　　摘 要 连续箱梁以其自身优势，在公路、铁路工程中得以广泛应用。本文结合具体工程实例就后张法预应力预制箱梁施工的工序和施工中关键技术进行探讨。 　　关键词 预制箱梁；预应力；施工工艺；质量 　　中图分类号TU7 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）98-0168-03 　　箱梁结构抗扭性能好，可以工厂化集中预制，还有现场施工简便，吊装快捷等优点，技术上成熟、经济上合理，被广泛应用于公路、铁路工程。作为桥梁承担传递荷载主要构件，对预制混凝土箱梁的质量提出了较高的要求，对各个关键工序的施工控制尤为重要。由于预制箱梁的跨度比较大、配筋密、自重大、结构复杂，设计上追求较大的挖空率，混凝土厚度相对较薄，且同一截面厚度有变化，施工中如不认真加以控制，很可能会造成质量问题或隐患，因而加强对整个施工工艺研究和施工过程的质量控制很有必要。本文结合具体工程预制箱梁施工情况，对施工工艺进行浅显的分析。 　　1工程概况 　　本项目为某城市轨道交通工程的一个标段，预制箱梁共有176片、车站轨道梁36片，预制箱梁分为30m、27.5m、25m 3种形式，轨道梁分为10m、15m、20m 3种形式。 　　区间预制箱梁梁高1.9m，顶板宽度3.28m（含两侧各25cm预留筋），底板宽1.5m，腹板厚度25cm～40cm，底板厚度21cm～30cm，顶板厚度25cm；车站轨道梁梁高1.2m，顶板宽3.8m，底板宽1.7m，腹板厚度25cm，底板厚20cm，顶板厚18cm。30m预制箱梁重量150t，20m轨道梁重量80t。 　　2施工工艺 　　2.1底模制作 　　底模为在场地内原有混凝土面层的基础上，在其上面横向铺设与箱梁底同宽的16号槽钢，沿纵向每80cm设置一道，上面再纵向按设计长度每30cm一档铺设6号槽钢，面层采用5mm厚的钢板。台座表面做到整体平整顺直，表面光滑，平整度控制在1.5mm内，在底座制作时需考虑反拱度，向两侧渐变，采用抛物线形。底模的强度和刚度经过计算验证合格后方可使用。 　　由于张拉时箱梁发生起拱，使台座两侧集中受力。在张拉时，为保证台座两侧不变形，将两侧2m范围内空当使用混凝土预制块填实，确保满足两侧集中受力要求。每次张拉完成后，将梁移走时，必须对台座进行标高复核，如发现台座局部变形立即进行调整。 　　2.2模板工程 　　2.2.1侧模 　　外模采用定型钢模板，卧式振动器分二排固定在模板的中、下方，每块独立摸板上安装8只。每块板间的连接采用螺栓紧固法，底部采用落地法支撑。模板底部和顶部设置Ф24底拉杆和顶拉杆固定，拉杆必须上双螺帽紧固。可以通过模板表面清理、打磨及抛光处理来提高外侧模板的表面光洁度，涂油保养，在正式使用前进行除油，然后涂上脱模剂，便于浇筑混凝土后拆模。 　　在预制梁顶部翼缘板外侧的钢筋根数多、密度大，可以采用留齿口的定型橡胶带来固定钢筋，在橡胶带外侧再用花格板支撑，保证侧边位置不变形。 　　2.2.2端模 　　端头及工作孔有许多外伸钢筋或预埋锚垫板，钢筋密集且涉及到拉杆、波纹管预留孔、模板接缝等，这些部位的模板定位和止浆处理对箱梁的质量也不可小视。这就要求端头模板组装方便、接缝严密、预留孔洞准确，端模板进场后需要检查其预留孔偏离设计位置，检查锚垫板位置的几何尺寸、坐标位置等，避免出现支座板移位等问题。待混凝土强度养护达到设计要求强度的60%后，且梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温度之差不宜大于15℃，构件棱角完成的情况下方可进行拆卸。 　　2.2.3芯模 　　预制箱梁外观几何尺寸是施工控制的又一重点，芯模本身需要具有足够的强度和刚度，以抵抗混凝土施工荷载及变形。采用钢结构组合模板来作芯模，既能便于方便拆卸，提高周转效率，又能保证预制箱梁混凝土质量，同时还有利于抑制上浮控制，效果较好。每片箱梁设2个独立仓体，每个仓体采用不同形状的钢模用Φ20螺丝拼接而成。为防止内模变形，在内模内每间隔1m用Φ40粗的钢圆管和升降螺丝支撑。面层钢筋绑扎后，在每个仓体中心位置处设一大小为600㎜×600㎜的通风窗口，以便内模拆除后抽出重复使用，其他部位封闭。窗口位置确定后，在窗口中心处将面层钢筋切断后向四周弯起，预留洞口，待砼浇筑完毕拆除内模后，再将弯起钢筋弯下用电焊焊接牢固后，浇筑砼封闭窗口。 　　为解决浇筑混凝土时内模上浮问题，在每个内模的底部中间位置设2个Φ100mm圆孔供排气用，浇筑混凝土时，当观察到底板混凝土满溢时，再从窗口进入将这2个内模底面圆孔封闭。此外，内模安装就位后，在上部顶层钢筋上面每隔60cm距离设置一根用30号槽钢做成的横撑与外模相连接，再在中间部位焊上两根Φ32mm钢筋卡住内模顶面，制止内模上移。这样，内模上浮的问题基本