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喷射砼施工常见问题浅述 　　摘要：本文就喷射砼施工中松散层这一主要问题展开论述，从质量控制及问题预防的角度出发，详细分析了引起该操作问题的各大主因，并就如何防止这一问题出现提出了个人的看法及见解，以供业内同行共同参考借鉴。 　　关键词：喷射砼；松散层；原因分析；技术防治 　　中图分类号: TQ178 文献标识码:A 　　 　　首先，让我们先来了解一下喷射砼的两种常见施工方法。喷射混凝土有干拌法和湿拌法两种。干拌法是将水泥、砂、石在干燥状态下拌合均匀，用压缩空气送至喷嘴并与压力水混合后进行喷灌的方法。此法须由熟练人员操作，水灰比宜小，石子须用连续级配，粒径不得过大，水泥用量不宜太小，一般可获得28～34兆帕的混凝土强度和良好的粘着力。但因喷射速度大，粉尘污染及回弹情况较严重，使用上受一定限制。湿拌法是将拌好的混凝土通过压浆泵送至喷嘴，再用压缩空气进行喷灌的方法。施工时宜用随拌随喷的办法，以减少稠度变化。此法的喷射速度较低，由于水灰比增大，混凝土的初期强度亦较低，但回弹情况有所改善，材料配合易于控制，工作效率较干拌法为高。 　　由于喷射混凝土在力学及工艺上有它独特之处，因而广泛应用于高边坡防护工程中。在对边坡喷射混凝土的质量检验时，特别是测量其厚度时发现：喷射混凝土大部份存有两层，表层为致密层，里层为松散层。松散层的存在会损害工程质量，严重者会导致边坡的不稳定。为此，解决喷射松散问题，确保喷射质量意义重大。 　　1 产生松散层的原因 　　目前，喷射混凝土的方法大部分采用潮喷法喷射混凝土，水泥与骨料在进入喷射机前进行充分拌和，而且这种骨料一般含有3－5％的水，故称“潮料”。潮料借助高压风通过喷射机的管道输送，高速喷射到边坡上凝结硬化而成。鉴于这种施工工艺，“回弹”最易产生松散层：因为这种混凝土在高速的运送过程中会相互碰撞或与坚硬的岩石或与钢筋碰撞而从受喷面上弹落下来堆积于低洼处或钢筋网阻拦处而形成。由于水灰比不适宜，干料直接喷射坡面堆积而形成松散层。喷射料流在管道运输过程中发生了离析。喷射混凝土下坠或脱落。 　　2对松散层进行根本性的治理，可采取如下措施 　　2.1 喷射砼原材料质量要求 　　2.1.1粗骨料：普遍采用0－5mm级配良好的“花米石”，可获得最大的表观密度，提高其抗渗性和避免松散层。 　　2.1.2细骨料：中粗砂，细度模数大于2.5，用5mm筛网过筛，大于5mm和小于0.075mm的颗粒不得超过20%，因为砂子过粗，会增加回弹，砂子过细，会使干缩增大； 　　2.1.3水泥：一般采用旋窑普硅425#水泥，水泥用量不少于400kg/m3 　　2.1.4水：喷射混凝土用水要求与普通混凝土相同，不得使用污水、PH值小于4的酸性水、含硫酸盐按SO4计超过水重1%的水及海水。 　　2.1.5速凝剂：使用速凝剂的主要目的是使喷射混凝土速凝快硬，减少回弹损失，防止喷射混凝土因重力作用所引起的脱落，提高它在潮湿环境中的适应性能，适当加大一层喷射厚度和缩短喷射层间的间隔时间。通过实验验证与水泥相适应的速凝剂，凝结时间一般不早于30min。 　　2.1.6减水剂：喷射混凝土中加入少量的减水剂，可在保持混凝土流动性的条件下显著地降低水灰比，提高混凝土强度，减少回弹，并明显地增强其不透水性。 　　2.2喷射工艺要求 　　2.2.1喷射混凝土时风压应适中、稳定。喷射动能过大，粗骨料容易回弹；喷射动能过小，粗骨料喷射不到坡面而掉落；喷射动能忽大忽小，则会造成出料不均匀，无法控制水灰比。 　　2.2.2喷射混凝土时水压、水量要相适应。水量过大,水灰比则大，混凝土易出现流淌。水量过小，水灰比则小，混凝土易出现干斑，水泥无法水化而松散。根据现场测定：水灰比一般为0.4-0.5,喷射的混凝土表面平整、光滑。 　　2.2.3喷射混凝土一次厚度不能过大，如厚度过大，会使未凝固的混凝土下坠形成松散层。厚度过小，粗骨料易溅回形成松散层，一般为5cm。 　　2.2.4喷枪与受喷面的距离一般为0.8-1.0m.。过近易产生回弹；过远易发生骨料掉落。喷距与回弹和掉落关系。 　　2.3喷射操作方法 　　喷射机的操作可影响回弹、混凝土的密实性和料流的均匀性。要正确地控制喷射机的工作风压和保证喷嘴料流的均匀性。喷射机处的工作风压应根据适宜的喷射速度而进行调整，若工作风压过高，即喷射速度过大，动能过大，使回弹增加，若工作风压过低，压实力小，影响混凝土强度，喷射机的料流要均匀一致，以保证速凝剂在混凝土中均匀分布。 　　2.3.1喷嘴指向一个地点的时间不应过久，因为这样会增加回弹并难于取得均匀的厚度，好的喷敷方法是横过混凝土面将喷嘴稳定而系统地做圆形或椭圆形移动，喷嘴有节奏地做一系列环形移动可形成均匀的产品和最少回弹，喷射混凝土时喷