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浅述厚壁复合板设备焊接工艺规程制订
浅述厚壁复合板设备焊接工艺规程制订
摘 要:通过对厚壁复合板材料焊接性的分析与探讨,针对厚壁复合板焊接制订了工艺规程,通过试验验证焊接接头无损检测合格率较高,覆层抗腐蚀性能满足图纸要求。该焊接工艺规程成功的应用于某大型厚壁复合板设备的生产制造,对厚壁复合板设备的焊接积累了经验。
关键词:厚壁复合板;工艺规程;焊接
DOI:10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.15.016
0 前言
高压反应釜为聚氨酯项目的关键设备,材质S32168+Q345R,主体壁厚6+172mm,其设计温度(260℃)、设计压力(16Mpa)均较高,操作介质:有机溶剂、氢气、催化剂,介质特性易爆。对产品的焊接质量、覆层抗腐蚀性能要求较高。本文主针对厚壁复合板的焊接性,进行理论分析和探讨,提出工艺措施,通过工艺试验,验证工艺措施的可行性。编制了合理的焊接工艺规程,并在产品制造过程中得以实施,保证厚壁复合板设备的焊接质量,提高了生产效率。
1 厚壁复合板的焊接性分析
厚壁复合板的焊接,采用基层与覆层分别焊接,基层与复层交界处宜采用过渡层焊接。
1.1 基层焊接分析
基层用Q345R钢板,壁厚172mm,正火状态供货,其化学成分见表1。
由碳当量计算公式Ceq= C+ Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15,可计算出Q345R钢的碳当量为Ceq=0.44%。一般当Ceq≥0.4时,钢材的淬硬倾向随碳当量的增加逐渐明显,说明Q345R钢材具有一定的冷裂纹倾向。随着板厚的增加,坡口焊接填充金属量增加,拘束应力越来越大,冷裂纹倾向也随之增大。因此为了保证基层焊接质量,必须选择合理的焊接工艺和措施:(1)合理的设计焊接坡口型式及安排焊接顺序,减少填充金属量,降低焊接接头的拘束度;(2)焊材使用前应严格按要求烘干,随用随取,坡口及两侧清理干净,严格控制氢的来源;(3)进行严格的焊前预热并控制合理的层间温度,焊后在不低于预热温度的条件下,立即进行后热消氢处理,覆盖保温棉缓冷;(4)严格控制焊接线能量,采用多层多道焊,改善热影响区组织,避免近焊缝晶粒粗大。
1.2 过渡层的焊接
为避免焊接裂纹及硬度突变而采取的工艺措施:(1)选用Cr、Ni合金元素含量较高的焊材;(2)在基层上形成过渡层,完全覆盖基层;(3)选用低线能量,不摆动,快速焊,减小熔深。
1.3 覆层(S32168)焊接
为避免产生裂纹及晶间腐蚀。因此应采用必要的焊接工艺措施:(1)严格控制材料中硫、磷等有害杂质的含量;(2)采用能够形成焊缝双相组织的焊材,从而打乱奥氏体柱状晶的方向性,减少了晶间低熔点共晶的偏析量;(3)采用低线能量、快速多层焊、不摆动,提高熔池的冷却速度;(4)可根据产品结构、材质及腐蚀条件等情况进行焊后消除残余应力热处理;(5)覆层焊缝最后焊接。
2 焊接试验
2.1 焊接坡口型式
厚壁复合板设备壁厚较厚,基层焊接工作量较大,覆层需重点保护,防止铁离子污染,避免表面增碳,提高抗晶间腐蚀性能。因此焊接坡口的设计尤为重要,以保证焊透、提高焊接质量、减少填充量和焊接变形为目的。基层外侧采用窄间隙坡口,坡口相对较窄,可大大减少焊缝金属的填充量,降低成本,提高生产效率,同时减小焊接变形;基层内侧采用单V型坡口,不留钝边,易于单面焊双面成型,保证焊透,深度8mm,满足外侧窄间隙埋弧焊时的钝边要求,防止焊穿;覆层内侧剥离,防止合金元素的稀释和碳渗透,坡口尽量小,减少焊接量,节约成本。坡口形式见图1。
2.2 焊接工艺措施
修磨并清理坡口及其两侧20mm范围内的水、铁锈、油污等杂物,并露出金属光泽;焊前坡口及两侧150mm范围内均匀预热120-150℃。组对留出反变形量,中间焊缝垫起15-20mm高,中间留有2-3mm间隙。手工电弧焊焊接内侧基层,单面焊双面成型,保证焊透,层间严格清渣。覆层表面涂抹防飞溅剂,保护好覆层。焊至距覆层表面4.5-5mm,层间温度不低于预热温度,且不高于300℃。在不低于预热温度下,窄间隙埋弧自动焊焊接外侧基层,层间严格清渣,严格按工艺控制线能量。焊后不低于预热温度下立即消氢处理:200℃~250℃×3小时,覆盖保温棉缓冷。打磨清理内侧基层,保证表面平滑,不平度≤1mm。焊接过渡层,选用Cr、Ni含量较高的焊条,已补偿焊缝合金元素铬、镍的稀释。焊至距覆层表面2-2.5mm,完全覆盖基层,层间严格清渣。焊接覆层,采用小线能量、快速多道焊、不摆动,层间温度≤150℃,焊至与覆层圆滑过渡,修平磨光。外观检查:焊缝表面无气孔、焊瘤、凹陷、咬边等缺陷,焊波均匀,焊缝金属与母材过渡圆滑。合格后,进行100%PT(内表面)+100%MT(外
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