《特种铸造》第10章－其他特种铸造技术（3学时）-黄丹.ppt

目前，国内外对于合金化铸渗层的形成机理尚无统一认识。有人认为，在金属铸渗过程中，铸渗层的形成是靠凝固余热提供的热量使待渗元素发生分解和扩散所致，它主要由两部分组成，一部分是包容层，主要是靠浇注的液态金属浸润到熔剂中使熔剂熔化烧结并发生特定的化学反应形成以渗剂合金成分为主的包容层；二是在包容的同时，使渗剂发生分解反应，在产生大量渗剂元素的活性原子的母材内部扩散，形成扩散层。但也有文献指出，金属铸渗条件下合金化铸渗层形成的主导作用是渗层在高温作用下发生反应，解离出来的涂料中的合金颗粒中的铸渗元素原子及气态元素，在铸件完全凝固前，迅速扩散并溶解在铁液中．从而形成硬质相而获得合金化铸渗层。 10-62 二、铸渗工艺 普通砂型铸渗法的工艺过程为：将具有特殊性能的合金粉末与粘结剂、熔剂配制成膏状并涂覆在型腔表面的需要部位上，待铸型干燥后浇注。由于高温金属液与合金粉末之间存在扩散、浸渗、熔融和烧结等冶金反应，因此在铸件冷却凝固后，就会在其表面形成毫米级厚度的具有特殊性能的合金层。 干砂消失模铸渗法则是将合金化涂料和耐火涂料依次粘附在用可发性聚苯乙稀(EPs)制成的铸件模样上，然后用干砂振动造型，并在浇注前取样，浇注时抽负压。 （1）铸渗基本工艺 10-63 （2）工艺因素对铸渗层的影响 基体金属的影响 基体金属除应具有足够的强韧性外，更重要的是必须对WC、Cr-Fe、B-Fe等铸渗剂合金要有良好的润湿性和一定的溶解度．以保证在界面能形成以铁为基体的固溶体，也就是说使界面呈冶金结合，以提高结合强度。基体金属多是铸铁或铸钢。 铸渗剂的影响 一是铸渗剂与液体金属间的浸润性。 二是合金颗粒的粒度。合金颗粒的粒度太粗，不利于合金颗粒在短时间内达到熔融状态；太细，表面积大，粘结剂用量多，燃烧时产生的气体和残渣多，易造成铸造缺陷，因此合金颗粒的粒度应有取值范围，一般以0.125～0.635mm为宜。 10-64 浇注温度的影响 浇注温度过高，渗剂元素烧损严重，基体晶粒粗大，同时合金涂料也容易被浇注金属液冲散；而浇注温度过低，合金涂层得不到足够的热量，融合强度低，渗层容易脱落，扩散层薄或形不成扩散层。同时浇注温度低也使得金属液流动性差，造成金属液渗透能力下降，导致金属液不易与合金颗粒熔合，常出现气孔、夹渣等缺陷。 涂层厚度的影响 涂层薄时，不足以形成一定厚度的合金化渗层，同时也易被金属液冲散；过厚，不能完全被金属液浸透和熔化，且浇注时易形成裂纹。 10-65 粘接剂的影响 粘结剂的作用一是渗剂的相互粘结，二是和型腔表面的粘结。当粘结剂加入量过低时，涂层的粘结强度低，易被高温金属液冲掉，使铸渗时表面合金化难以进行；而粘结剂加入量过高时，则在合金涂料中的合金颗粒表面包裹一层较厚的粘结剂，影响金属液与合金颗粒的接触反应，同时粘结剂燃烧产生大量气体和残渣短时间内不易迅速排去，容易造成铸造缺陷。 10-66 10.6 复合材料的金属浸渗技术 一、金属液浸渗原理 二、压力浸渗技术 三、真空浸渗技术 10-67 一、金属液浸渗原理 液态浸渗是制备金属基复合材料的一种非常方便和经济的方法。该方法已成功地运用于多种制备金属基复合材料的工艺中，包括真空浸渗、变压浸渗、挤压铸造、液态浸渗后直接挤压等等。 图10-24 浸渗过程 10-68 浸渗过程与表面现象和压力pc有关，pc为浸渗前沿的毛细管压力降。当液体不润湿时，pc0，面润湿时pc0。这个压力降与浸渗前沿速度无关。这个压力将在后面详细讨论。另外，浸渗过程还存在其他阻力。当液态金属不能润湿增强体时，或浸渗中出现其他阻力时，液体浸渗增强体需要外界压力。复合材料的加压浸渗可分为4个步骤：（1）金属液所受压力逐渐升高并开始浸渗预制块；（2）金属液在预制块中流动；（3）金属液在外压下进一步填充预制块微小孔隙；（4）渗入预制块中的金属液在压力下凝固形成复合材料。 10-69 二、压力浸渗技术 （1）金属基复合材料的挤压铸造浸渗 挤压铸造法是通过压机将液态金属强行压入增强材料的预制型中以制造复合材料的一种方法，即挤压铸造是通过一个液压活塞进行挤压。其过程是先将增强材料制成一定形状的预制件，经干燥预热后放入模具中，浇注入熔融金属，液态金属在压力下浸渗入预制件中，并在压力下凝固，制成接近最终形状和尺寸的零件，或供用塑性成型法二次加工的锭坯。挤压铸造可以用于制控浆液的成型或预热的粉末混合体或预制型浸渗。它有两种类型，一种是简单铸体，一种是直接做成零件状。 10-70 图10-25所示为Boland F.等实用复合材料挤压方式的铸造过程。图10-25（a）为浸渗准备，即将预制型放到一个模型中；图10-25（b）为浇入合金液体的过程；图10-25（c）为压头下压金属液体对预制型进行浸渗的过程；图10-25（d）为预制型