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车装钻机绞车架性能剖析及结构优化 　　摘要： 绞车架是车装钻机绞车的重要部件，其结构性能对绞车的正常使用起着至关重要的影响。本文借助Nastran有限元分析软件，依据绞车架在使用过程中最恶劣工况对绞车架的静强度、结构模态、稳定性进行了分析，找出了不同载荷条件下危险点的位置及应力值，并对绞车架的变形、应力分布进行了研究。此研究方法和结论对解决同类问题具有一定的参考价值。 　　关键词：车装钻机；绞车架； Nastran ；数值模拟 　　引言 　　车装钻机绞车架是绞车的重要组成部件，对绞车和钻机性能的影响至关重要。目前，绞车架的设计大多数根据经验，采用传统的材料力学方法，依靠手工计算进行。这种方法对于绞车架的复杂结构无法得到精确有效的应力集中点、结构模态和稳定性分析结果。本文采用基于弹塑性力学的有限元计算方法对车装钻机绞车架的静强度、结构模态和稳定性进行了分析，其方法和结果对与其它钻机绞车架的计算有一定的参考价值。 　　1.有限元模型建立 　　本文依据宝鸡石油机械有限责任公司研发的XJ1600修井机绞车架设计图样，利用Siemens NX7.5软件建立了绞车架的三维实体模型。 　　考虑网格划分的质量对计算结果的影响，对绞车架受力影响较小的特征进行适当简化，得到的绞车架三维实体模型如图1所示。 　　图1绞车架三维实体模型 　　将绞车架三维实体模型导入到Nastran中后建立绞车架有限元模型，由于滚筒轴轴承座、中间轴轴承座及螺栓孔处对绞车性能的影响较大，此处的受力和变形较为重要，并考虑网格大小对计算经济性的影响，采用六面体网格进行划分，单元大小为10 mm，其余部位采用六面体和四面体混合网格进行划分，单元大小为20 mm，离散后共有109685个单元，175281个节点，得到的绞车架有限元模型如图2所示。绞车架主墙板和加强板的材料为钢板Q235B，弹性模量为2.10×1011 N/m2，密度7.83×103 kg/m3，泊松比0.274。 　　图2绞车架有限元模型 　　2.有限元分析计算 　　2.1 静力学分析 　　根据现场使用经验，在绞车提升最大钩载工况时，绞车架受力最为恶劣，现针对此工况对绞车架强度进行有限元分析。 　　2.1.1边界与载荷条件 　　由于绞车架焊接在主载车上，因此在绞车架与主载车相接触处施加固定约束；当钻井绳在滚筒左侧时，根据快绳拉力、链条拉力以及滚筒自重等载荷，计算出轴承座的支反力，再将该支反力加载到绞车架轴承座安装处，如图3所示。 　　图3 绞车架载荷及约束 　　强度分析应以弹性理论为基础。根据VonMises-Hencky理论，设计载荷引起的名义等效应力，不应超过按下列公式（1）计算的最大许用应力σallow。 　　σallow =SYmin/FDS…………….（1） 　　式中：SYmin-规定的最小屈服强度； 　　FDS- 设计安全系数[1] 　　因此，绞车架的综合应力必须小于所用材料的许用应力。 　　2.1.2 计算结果 　　利用Nastran软件SESTATIC101解算方案对绞车架进行静力学分析，得到的绞车架应力云图和位移云图如图4和图5所示。 　　图4绞车架应力云图 　　图5 绞车架位移云图 　　由图4可以知，绞车架的最大综合应力为44MPa，位于主墙板与主载车焊接处，主墙板材料的屈服强度σs=235 MPa，许用应力[σ]=σs/1.67=140MPa44MPa，因此绞车架应力值在使用允许范围内。由图5可以知，绞车架的最大位移为0.29 mm，位于主墙板右上部，该部位变形对绞车的使用性能影响很小，因此绞车架满足强度准则。 　　2.2 模态分析 　　当外界激励频率等于绞车架的固有频率时，就会发生共振现象，然而共振不仅会损坏绞车架，而却还会严重影响绞车和钻机的性能。因此，必须计算绞车架的模态，设计时尽量避开绞车架的固有频率。 　　2.2.1有限元模型求解 　　绞车架结构的模态分析的基本有限元方程为[2]： 　　[M]+ [K]=0 ..........（1） 　　式中[M]和[K]分别为结构系统的质量矩阵和刚度矩阵；为位移量；加速度向量。 　　上述方程的解为如下简谐运动： 　　=...........（2） 　　式中以为模态形状为圆频率。 　　将方程（1）代入方程（2），得到如下的特征值方程： 　　（[K]- ω2[M] []）=0 　　上式中[]要有非零解，必须满足其系数矩阵的行列式为零的条件，即： 　　det（[K]- ω2[M]）=0 　　或det（[K]- λ[M]）=0 　　式中λ=ω2 　　上面两个方程中，第一个方程左边为λ的多项式，求解该多项式可得一组特征值； 　　第二个方程可以改写为： 　　[K-ω