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连轧粗轧换辊系统改造剖析 　　摘 要：通过设计计算、重新选型以及设备改造，解决连轧粗轧1#-6#换辊系统换辊时间长、辊缝调整故障率高等问题，大幅度缩短粗轧轧机换辊时间及故障率。连轧原560轧机辊缝通过液压马达来调整，经常出现压不动的情况，靠人为手动来调辊缝，即增加了工人的劳动强度又延长了换槽、换辊时间。电气方面换辊系统原使用继电回路控制，控制系统老旧，故障率高且维护不便，同时操作盘安装在轧机机架后，操作不便，且因轧机水喷溅造成操作盘损坏。对所出现故障进行分析，指定改造方案，缩短了换辊换槽时间，保证了正常的轧制节奏 　　关键词：液压阀；锁紧销；改造 　　1 概述 　　（1）连轧粗轧1-6#轧机辊缝是通过液压马达来调整的，经常出现压不动的情况，靠人为手动来调辊缝，即增加了工人的劳动强度又延长了换槽、换辊时间。（2）连接杆扁头与轧辊轴头无法限位，每次需要焊接连接杆，不仅增加工作量和换辊时间，也严重影响连接杆动平衡，缩短其使用寿命。（3）轧机在抽辊及装辊时需要用天车吊住连接杆扁头，增加危险性，且占用天车并耽误时间。（4）连轧1-6#换辊系统原使用继电回路控制，控制系统老旧，故障率高且维护不便，同时操作盘安装在轧机机架后，操作不便，且因轧机水喷溅造成操作盘损坏。 　　2 技术方案总体思路 　　（1）通过对液压马达输出力矩计算和液压阀重新选型改造来解决轧机辊缝经常压不动的问题。（2）设计改造连接杆扁头碟簧锁紧销，增强其强度及使用周期。（3）设计更换托架卡板气缸及移位其气动阀（原位置工作环境差）。（4）恢复并改造原接轴托架机械机构。（5）设计换辊系统远程操作台3面，设计换辊系统控制柜1面、升降控制电源柜1面。（6）安装操作台3面、系统控制柜1面、升降控制电源柜1面。（7）换辊系统与主轧线PLC联网，调试硬件、网络。 　　3 技术方案季解决措施 　　3.1 液压部分 　　目前轧线液压站泵输出压力150bar 　　液压马达输出的是机械能，所以它的主要性能参数是转速和转矩，在不考虑任何损失的情况下，根据能量能量守恒定律： 　　pmqn=MT？棕 　　式中pM-马达的进口压力（设马达的出口压力为零） 　　MT-马达的理论轮矩 　　？棕-马达的角度速度 　　由式可得 　　MT=■ 　　原理图中35.2减压阀减压后最大调整压力为100bar，考虑回油被压值，取马达的出口被压值为4bar，pM=100-4=96bar。 　　q为液压马达的排量，即马达每转一转所排出的液体的体积。液压马达型号1QJM11.0.63Z ，q=0.63L/r 　　得MT=■=0.96N*m 　　核实压下阻尼体，需1.4N*m力矩才能完全压动阻尼体。所以出现马达压几圈压不动的情况。 　　根据辊缝调整所需最大力矩计算马达进口所需最大压力 　　得pM=■=■=13.9MPa 　　原减压阀型号：DR10-2-30/100YM 减压后的最大二次压力为100bar=10Mpa 　　所以原设计减压阀选型小，设计不合理。 　　改造方案：对粗轧1-6#液压阀台进行，阀组由原来板式安装改为叠加式安装，减小了阀台的安装空间，便于日常维修。对减压阀重新选型。 　　图2 改造后的液压原理图 　　减压阀选型：由以上计算可知减压阀出口压力大于13.9MPa。减压阀选叠加式减压阀ZDR10DP1-40/150YM能满足辊缝调整。 　　3.2 机械部分 　　（1）连接杆扁头碟簧锁紧销材质原为Q235，使用时经常变形，无发正常使用，此次上报备件说明，将材质改为J20CrNi2Mo（ 镍渗碳钢）；增强备件使用性能。重新设计加油油孔并规范加油制度，要求每周加油1次，保证碟簧的使用。（2） 恢复卡板气缸的使用。因工作环境温度高，将气缸密封改为氟橡胶密封，将导向环改为聚四氟乙烯，提高其使用寿命。重新铺设风管路由，并移位气动阀及三联件至减速机后方（因原位置在轧机旁，高温以及水溅到设备上，影响备件使用寿命），保证备件使用寿命。（3） 恢复改造托架机械机构功能，因原托架设备已损坏且使用寿命短，将其连接方式改变，通过现场实测重新设计托垫标高（在保证连接杆正常工作的前提下尽量保证连接杆在托垫上放置水平），并将托垫材质由落木松改为尼龙，增加其使用寿命。 　　3.3 电气部分 　　（1）设计换辊系统远程操作台3面，设计换辊系统控制柜1面、升降控制电源柜1面。合理布局，电控元器件容量核对。（2） 安装操作台3面、系统控制柜1面、升降控制电源柜1面。做柜体接地保护。铺设现场控制电缆及DP网线。（3） 铺设主回路电源、控制回路，校对控制线路，接线、打点，上电远程控制柜PLC电、控制回路电。（4） 换辊系统与主轧线PLC联网，调试网络，检查硬件，校对硬件与ET200输入接线。（5