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５００万骄人三峡速度 　　2007年12月27日17时30分，三峡右岸电站17#机组正式投产运行。自2007年6月11日22#机组并网发电以来，26#、21#、18#、25#、20#及17#机组相继于7月至12月投产，装机容量共490万kW。加上2007年1月电源电站投产的两台5万kW小型机组，三峡电站2007年新增装机容量达500万kW。三峡建设者再次刷新了由他们2003年创造的一年装机420万kW的世界纪录，而且机组安装质量一台比一台好。 　　然而，意义还远不在于此。就象中国三峡总公司副总经理杨清在17#机组正式投产运行庆典仪式上所说，一年投产总装机容量500万kW这一成绩固然来之不易。而更重要的意义在于，我们实现了三峡机组设计、制造的国产化目标。 　　 　　在上述投产的7台机组中，有4台是我国实施“引进、消化、吸，收、再创新”战略，首次自主设计、制造的拥有自主知识产权的巨型水轮发电机组，分别由哈尔滨电机厂有限责任公司和东方电机股份有限公司独立设计制造。 　　在这样的时刻，回顾一番三峡工程重大装备国产化之路是十分有意义的。 　　 　　集全国之力五个“五年计划”连续攻关国家决策依三峡工程实行重大装备国产化 　　 　　三峡工程的重大装备科研攻关在“六五”开始，即一直被列入国家计划。前后20多年间，我国相关科研机构及机电制造厂先后建立了高水头水力试验台进行水轮机水力设计与模型试验的研究，建立了1000t级、3000t级推力轴承试验台，进行了6000t级推力轴承的计算与试验研究，总结了国内设计制造大型水电机组的经验，配合设计部门和论证小组提出了三峡工程的水轮机和水轮发电机的参数方案，为立足于国内自主设计制造进行了技术准备。 　　在三峡工程论证阶段，国家即确立了依托重点工程实现重大装备国产化战略。 　　三峡工程设计装机26台，加上地下电站的6台70万kW大型机组，共有32台。在三峡左岸机组采购前，投运的70万kW大型水轮机组在全世界也只有21台。当时，中国一无装机，二无技术，三无制造能力，差距巨大。三峡机组是当时世界上容量最大、直径最大、重量最重的机组，其设计和制造难度很高，存在的问题对世界上著名的水轮发电机组制造厂商也具有挑战性。如果仅靠自力更生，不仅代价很高，也难以追赶世界技术进步的潮流；如果大量依靠进口，又将增加工程成本，永远摆脱不了对国外的技术依赖。因此，国务院三峡建设委员会果断决策：三峡左岸电站机组实行国际采购，走“技贸结合、技术转让、联合设计、合作生产”之路，逐步实现三峡工程装备国产化，提高我国水电装备整体水平。 　　 　　用先进技术和成熟产品装备三峡三个“必须”确保核心技术转让到位 　　 　　三峡工程业主中国三峡总公司积极响应国家重大装备国产化战略，本着采用成熟技术和加速先进技术成熟化的指导思想，一方面用世界上已有的先进成熟技术和产品装备三峡工程，积极开展国际合作交流；一方面又坚持自力更生的方针，立足于最终国内制造三峡工程装备。在采购国外先进设备的同时，着力引进关键技术、推动消化创新，为重大装备国产化创造条件。经过比选并与国内厂家协商一致，决定通过国际招标使我国最强势的哈尔滨电机有限责任公司(哈电)和东方电机股份有限公司(东电)作为技术受让体。 　　在国际采购前，中国三峡总公司曾就哈电、东电各自需要通过三峡机组国际招标采购引进的核心技术项目进行摸底。招标时将转让技术作为投标的前提条件。中国三峡总公司在发出的机组招标文件中明确规定：投标者对供货设备的经济和技术负全部责任，投标者必须带上中国有资格的制造企业，参加联合设计、合作制造，中国制造企业分包份额的比例不低于合同总价的25％；要求投标者必须向中国制造企业转让技术；并且规定，最后2台机组必须以中国制造企业为主制造。 　　1996年6月，中国三峡总公司对外宣布左岸电站一次采购14台70万kW水轮发电机组，这个“世界上最大的水电市场”一下子吸引了全球知名水电设备制造厂商，组成了3个联合体和3个独立公司共6个投标体竞争投标，形成竞争局面。1997年秋，签字仪式在北京举行。三峡左岸电站机组制造合同授予阿尔斯通和ABB中标8台，与挪威克瓦纳和哈电合作，向哈电进行全面技术转让：加拿大GE和德国伏依特、西门子(VGS)中标6台，与东电合作，向东电进行全面技术转让。国内两家制造企业分包份额约占总价的30％。 　　面对三峡工程这个诱人的市场，中标的外国制造厂商完全答应并承诺了三峡总公司提出的三个“必须”，同时连同设计软件一并转让给中国企业。中国三峡总公司为这个使国内大型机电制造厂家受益的技术转让条款共支付了1700万美元的技术转让费。 　　按照技术转让协议，哈电共接受阿尔斯通的设计软件40多个，涉及三峡机组设计制造的各项关键技术。东电同样接受了VG