轮毂喷涂系统方案0204.docVIP

铝轮毂锻压设备喷涂技术方案 根据用户的要求，我公司结合国内外先进的技术，应用我公司的专利产品技 术，特推荐本方案用于铝轮毂锻压设备冲压模具的油基石墨脱模方案。脱模介质 为油基石墨脱模剂。本系统完全自动运行，对模具按技术要求进行喷涂，喷涂厚 度按工艺要求可调。 喷涂基本条件及技术要求 工作制度和年工作小时：车间实行二班工作制生产。 预锻设备的侧窗口宽度850mm,需要伸入距离2100mm； 终锻设备的侧窗口宽度1000腿，需要伸入距离2800mm； 轮毂直径17. 5、18、19、20、22和24. 45吋七种规格。 距地面 1300mm，开口; 上下模具按轮毂直径定，高度2⑻mm; 模具开起量：按起高400mm计算； 模具最大高度差，既喷环最大上下移动按300mm计算； 按喷涂工艺要求约12s内完成喷涂机构的进入、喷涂和退出三个动作。 设喷涂容器，能够容纳24小时的模具脱模量，并设有搅拌器等。 设备自动运行，并有四个接点，用于与主控设备通讯，自动连锁控制。 喷涂介质为油基石墨脱模剂，油基石墨质量配比可以满足从10: 1到5: 1的程度。毛坯进入温度43CTC。模具工作温度：420?450°C。 工厂条件 电源：AC 380V±10% 50HZ±l。 控制、照明电源：AC 220V±10% （如用DC24V则自供） 压缩空气：设备入口压力（0.4?0.6） MPa。 基本计算 模具的喷涂面积：（按轮毂最大参数计算） 喷涂石墨的上下模直径670mm，高度200腿。模具结构见图1。 图1 上模喷涂面积=0. 67x0. 67x3. 14/4 + 0. 67x3. 14x0. 2 =0. 77m2。 上下模具总面积=0.77x2 = 1. 54m2 2.喷涂用量： 喷涂厚度按0.3?1.2mm可调，油膜误差±20%。喷涂量按最大厚度1. 2mm计 算，计算出单个周期最大用量： 最大用量（体积）=1.54X0. 0012=18. 6xlO_4m3=1.86L/次 按有效利用率70%,需要石墨体积1. 86/0. 7=2. 66L/次 两台设备每个周期用量为5. 32L 2. 3.储罐容量和泵流量计算： 按设计要求，轮毂锻压周期时间：20s/次。 油基石墨每分钟消耗15. 96L/min。 按两班生产，储罐的容量为：15. 96*60*16=15305 L选用2000L储罐。采 用无气喷涂泵两台，一用一备，单泵的流量为25L/min. 系统方案选择 1.概述 本设计方案的主导宗旨是： 今确保系统的良好可靠性。为了保证系统良好可靠性，全部选用有可靠性能的 元器件组装。 今提高自动化程度。通过增加部分元器件组成一些新的功能单元与电器自动控 制相结合，使系统的整体性能更加完善。 系统组成： 轮毂锻压脱模剂喷涂系统由四个功能单元组成： 今油基石墨储存单元； 今油基石墨高压输送单元； 今油基石墨雾化喷涂单元； 今电气控制单元。 工艺流程： 3.4.3.4.析、油基石墨储存单元 3.4. 3.4. 析、 油基石墨储存单元 1.储存罐容积为1000升 沉淀，罐体内设搅拌器 为了使工作罐内脱模剂均匀一致，防止乳状液离 搅拌器安装在罐体的盖上，采用成套电机/减速 开模-上模打开 料坯取出 石墨喷嘴移入 t={ 模具喷涂 石墨喷嘴移出 ^=0 料坯放入 合模 图2 机驱动。为了有效控制罐体内的液位，在罐体上盖安装一套超声波传感器，该 传感器将超声波发射至石墨液面，并将液位高度转换为模拟电量传输给就地及 远端显示仪表和控制器。显示仪表可直观显示液位数字。超声波传感器、控制 器及显示仪表具有很高的可靠性，为了保证指示物位的真实性，在传感器安装 部位在设计上加以考虑，不至于将探头污染而误报。在罐体的底部开一个排污 口，可将沉淀在底部的污物和杂物尽可能全部排出。 油基石墨高压输送单元； 1.石墨高压输送单元由2个石墨高压泵组组成，用1备1 (也可以同时动 作)，轮流投入工作，可自动切换。该单元具有以下特点： 系统采用高压泵组的流量为25L/min，工作压力下可输出所需要的脱模剂。 装有两只20L蓄能器，在喷涂过程中，可排出有效容积的脱模剂25L,使喷 嘴压力波动范围控制在很小的范围，同时减低了高压泵组的启动频率，延长了使 用寿命 图4 在栗出口安装压力继电器，一旦某台高压泵组出口的压力低于继电器设定 的压力值，即可给出信号，通过电气控制系统，将该泵停止，并将信号送到操作 台报警。在系统处于自动状态时，泵可实现自动切换并在主操作室台给出报警信 号。 油基石墨雾化喷涂单元 本单元由喷涂装置进给装置、喷涂小车移动装置、石墨喷环移动装置、 雾化喷涂装置、位置控制及报警信号和喷涂指示等部分组成。 完成喷涂需要移动小车及喷环向模具中心部位移动。总体直线运行 2800mm (2