高强度激光拼焊板焊缝特性及回弹预测研究-材料加工工程专业论文.docxVIP

重庆大学硕士学位论文1 重庆大学硕士学位论文 1 绪 论 PAGE PAGE 10 1 绪 论 引言 汽车车身激光拼焊技术的应用是近年来汽车车身制造业中发展起来的一项先 进制造技术，该技术有利于不断提高汽车结构稳定性、减轻车重、降低成本等方 面。其方法是将不同材质、不同强度、厚度或不同表面覆层的剪裁钢板对接拼焊 在一起，然后再进行整体冲压成形，以满足汽车零部件对材料性能的不同要求。 这样就可根据汽车车身的复杂形状，使不同形状、不同材质、厚度或不同覆层的 钢板在生产线中实现成形工艺性能和结构强度的最优组合。激光拼焊板可以最大 限度地减少汽车零件数量、重量，优化零部件公差和降低成本，同时又可保证整 车性能，代表了汽车新技术的发展方向。拼焊板冲压成形工艺过程如图 1.1 所示： 图 1.1 拼焊板冲压成形工艺过程 Fig1.1 The stamping technology of Tailor Welded Blanks 拼焊板的应用历史可追溯到 1960 年，日本本田汽车采用拼焊板做侧板。自此 之后二十多年拼焊板技术并没有得到广泛推广，直到 1985 年，由于对汽车性能和 功能如节能、减少环境污染、驾驶安全性等要求越来越高，拼焊板技术受到越来 越多的关注。拼焊板工艺的应用一直以来主要是为汽车行业配套服务，尤其在车 身零部件生产、设计和制造方面，拼焊板的使用有着明显巨大的优势。目前，激 光拼焊板无论在实验室的科学研发或汽车制造商的生产制造，已经成功地应用于 汽车车身的制造产业中。1985 年，德国蒂森钢铁公司与德国大众汽车公司合作， 在 Audi100 车身上成功采用了全球第一块激光拼焊板。从 90 年代起，欧洲、北美、 日本等各大汽车厂商就开始在设计、制造车身时大规模使用激光拼焊板技术，近 年来该项技术在全球新型钢制车身设计和制造上获得了日益广泛的应用[1]。1995 年，宝马公司开始大规模使用激光拼焊板，使德国拼焊板产量骤升至 100 万张。 美国通用汽车公司成功地将拼焊板应用于汽车底盘覆盖件的生产之中，其中包括 Buick，Cadillac 和 Oldsmobile 等车型，是北美最大的拼焊板用户。1999 年一汽- 大众公司的 AudiA6 前地板等三种零件使用了从德国 Volkswagen 原厂进口的拼焊 板冲压成形件，2001 年的宝来轿车更是在车身上多处采用了德国进口的差厚激光 拼焊板冲压件，如前地板、前纵梁、后纵梁、轮罩、车门内板等零件及总成[2]。 现代生产用激光拼焊板主要技术关键之一是激光焊接技术。激光焊接具有高 能密度、深穿透、高精度、无填料、无搭接、深熔、速度快、适应性强等特点， 并且焊缝处的热应变值较低，热影响区小，通过激光束的聚焦给焊接边缘提供需 要的高能量，聚焦点的直径可以达到零点几个毫米，保留良好的材料成形性能； 焊缝较狭窄且平整，消除成形过程的不利影响，避免了破坏工具、模具的危险； 焊接生产效率高，能够实现高度自动化。激光焊对于一些特殊的材料及结构的焊 接具有非常重要的作用，这种焊接方法在航天航空、电子、汽车制造、核动力等 高新技术领域中得到应用，并日益受到工业发达国家的重视[3]。 1.2 激光拼焊板冲压件的特点 激光拼焊板技术是基于成熟的激光焊接技术发展起来的现代加工工艺技术， 是通过高能量的激光将几块不同材质、不同厚度、不同涂层的钢材焊接成一块整 体板再冲压生产，以满足零部件不同部位对材料不同性能的要求。拼焊板工艺的 出现解决了由传统单一厚度材料所不能满足的超宽板及零件不同部位具有不同工 艺性能要求的工艺问题。 应用激光拼焊板有着许多显著的优点，主要表现在以下几方面： ① 减轻车身重量，降低能量消耗 通过应用高强度激光拼焊板，可以大大降低材料的厚度，通过不同性能材料 的组合来消除多余加强件的使用，从而可以有效降低整车重量，降低能耗。 ② 提高整车结构强度，保障车身安全可靠 由于激光拼焊板是根据汽车零部件不同性能要求而拼焊在一起，在汽车结构 件的应用中，可以通过不同板料、不同厚度的有效优化组合，使零部件在结构上 合理分配，整车结构强度有效提高，结构腐蚀性能也得到提高，碰撞性能得到大 大改善，从而保障整车安全使用性能。 ③ 提高材料利用率，有效降低生产成本 激光拼焊板是由不同性能材料拼焊而成，特定部位采用特定的材料，这样就 可通过结构的上优化设计，充分利用各部分材料，从而大大提高材料利用率，有 效降低生产成本。 ④ 减少零部件的数量，提高整车装配精度 零部件在成形前即通过激光焊接工艺焊接在一起，不同于各个部件的单独成 形，因而可以大为减少模具数量，降低模具成本，提高生产效率。通过激光拼焊 整体成形，提高了产品的精度，大大降低了零部件的制造及装配公差，提高整车 装配精度。 ⑤ 为生产宽体