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更是一种彻底解决问题的文化！ 8D问题解决的步骤 下面分别开始各部分的讲解！ 4D原因分析－4M1E 4D 原因分析－ 5why分析 整体问题 合格报告要求 本页重点： FMEA针对的是改善措施的潜在失效模式分析。 如果改善后的措施的潜在失效模式分析的RPN值偏高，则需要制定改进计划和负责人，如果已经完成需要将新的RPN值写入。 本页重点 1.措施要具体，需要责任人，完成时间。 这里针对的是让以后类似的事情不再发生： 如：1.如某款产品设计本身失误，将本款设计图纸的更改为长期措施 但对类似产品的设计规范的更改就是标准化 简而言之，只有通过某件事发生了才能对本次事故起根本改善的是长期措施。 如能扩展到别的还未发生故障的类似对象上的，为标准化。 复杂的工艺参数方面问题可用该页 本页重点： 1.本页是用比较高级的分析方法进行分析，如 a.回归分析 确认哪种连续的工艺参数的最优点，如为了验证温度在多少度是最好的 B.卡方检验:确认哪种方法更好。如两种方法都产生不良，不能直接比较平均数就得出肯定的结论如在条件一下，1000个中1个不良条件2，100个全部OK.到底谁更好？ c.方差分析。 d. 对所有疑点进行排查，排除疑点或确认疑点 本页关键： 1.团队leader 2.团队的成员是否涵盖了真正需要解决本问题的相关人员，供应商，研发，质量等相关部门 本页重点： 1.对于产品不良可以上模板。 2.对于故障类，项目不必拘泥以上格式。 采取以上措施的两大目的： 1.保证已经产生的不良品产生的影响不会再扩大，如不继续流到下道工序或客户，增加更多损失。 产品隔离和筛选是常用的措施，对于在客户端的产品，必要时需要召回。 2.避免继续产生不良。一般是先停止生产并开发临时措施继续生产，开发的临时措施要保证不产生不良或产生的不良比例在短时间内可以被允许。并且不会流到客户端。并且不能增加其它风险 必要时，开发上述的临时措施也要一需定的理由证明是有效的，可另起一页，以使客户放心！！！ 可选 本页重点： 1.对于产品不良可以上模板。 2.对于设备或生产故障类项目不必拘泥以上格式。 采取以上措施的两大目的： 1.保证已经产生的不良品产生的影响不会再扩大，如不继续流到下道工序或客户，增加更多损失。 2.避免继续产生不良。如经过评估可以允许一定不良产生且后续能够检出，也许可以增加部分措施让系统带着问题运行。 必要时，开发上述的临时措施也要一需定的理由证明是有效的，可另起一页，以使客户放心！！！ 对于质量问题一般需用 本页重点： 1.对于产品质量问题，一般都可以用鱼骨图分析。因为质量问题的产生原因就不外乎以上几个方面。通过以上的几个方面，就能使所有可疑原因无处遁形。重要原因的标注方法同流程图中的标注。 目的，通过一般的不良产生的6各要素的角度来撒张大网，宁可错杀一千， 不可漏网一人，列出所有“嫌疑犯” 本页重点， 1。恰当选用分析方法。 a.生产（设备变更）记录分析： 对于突发的不良，一定要查生产工艺，设备的变化，工装的变化，如故障，保养等等记录。还可以进行口头调查，避免没有书面记录的变更被漏掉 b。数据统计分析：不同设备产生的是否一样，不同人员生产的是否不一样。 c. 现场调查和模拟测试：如果是人员手动造成的不良，可能追溯性比较差，除了能追溯到人，可能具体曾样产生的需要进行现场调查和模拟测试。来证实我们的猜测。 d.机理分析。 e.涉及相关试验对我们假设的原因进行验证。 f. 对于原因和结果一环扣一环，即原因A导致结果B,B导致C,C导致D,D导致A.即原因和结果隔着很远。原因不是直接影响到结果的，需要用5WHY 5WHY并不等于一定是要问5个WHY,可以多也可以少，如果只有一两层，就可以不用5WHY了，5WHY也可以分支，即允许几个并列的原因 1.本页重点 a.本页