转炉炼钢工艺88208.pptVIP

转炉炼钢工艺 1概述 1.1 炼钢的基本任务 　　高炉冶炼出来的铁水，因其含碳量高，杂质元素磷、硫高，使得生铁硬度高，耐磨，但无塑性，易脆断，不能加工成型，机械性能不好。磷是使钢产生冷脆的元素，造成钢材在低温下使用易产生脆裂；硫是使钢产生热脆的元素，造成钢在高温下加工时变脆。另外，钢中的磷、硫对钢的表面质量、裂纹、延展性、拉伸强度、抗腐蚀性等都有不利的影响。因此，生铁的应用范围受到限制。通过采用转炉炼钢方法，将铁水中的过多的碳去除，尽最大可能减少磷、硫等有害杂质的含量，使其转变为性能优良、用途广泛的钢材。通常是向铁水中提供氧将碳氧化成一氧化碳，同时加入石灰造碱性渣，去除磷、硫。到冶炼结束，钢液中不可避免地含有一定的氧，为了提高钢的洁净度，需加入脱氧剂将氧去除。同时，为了使钢具有某些特性如提高强度、抗腐蚀性等，在钢液中加入一些合金元素进行合金化。综上所述，炼钢的基本任务有： 1.1 炼钢的基本任务 脱碳：把铁水中的碳氧化脱除到所炼钢种的范围内。 脱磷脱硫：通过造出成分合适的炉渣，去除铁水中的磷、硫。 脱氧和合金化：加入脱氧剂和铁合金，降低钢液中的氧和使钢液达到钢种要求的合金成分。 脱气（氢、氮）和脱夹杂物：把溶解在钢液中的气体和来不及上浮排除的非金属夹杂物，通过一定的方法去除。 升温：把冶炼过程的金属液温度升高至出钢温度。 浇注：将成分和温度合格的钢水浇注成坯。 炼钢方法的历史发展过程 钢的时代是英国工程师贝塞麦(Bessemer)开创的，因他对炼钢工业的卓越贡献而被称为“炼钢工艺之父（Father of Steelmaking Industry）”。 在Bessemer之前，炼钢是在半固态下以手工方式进行的。 1952年，在奥地利的林茨（Linz）和多纳维芝（Donwite）两地相继建成了用水冷却的氧枪从30t转炉顶部插入炉内吹入纯氧的炼钢方法，命名为LD法，即氧气顶吹转炉炼钢法， 炼钢方法的历史发展过程 这种炼钢方法标志着世界炼钢技术的一次巨大变革，它具有反应速度快，冶炼周期短，热效率高，钢中氮、氢含量小等优点，且能用部分废钢作原料。随着氧气顶吹转炉的不断完善和大型化，转炉炼钢逐渐取代平炉炼钢而成为主要的炼钢方法，1967年，世界转炉钢产量超过平炉钢产量。 炼钢方法的历史发展过程 20世纪60年代，顶吹转炉向大型化方向发展，相继出现200t～300t的转炉。转炉的大型化造成仅靠顶枪的氧气射流冲击金属熔池，显得搅拌能力不足，反应的动力学条件不好。而底吹转炉的突出优点是底吹气体具有很大的搅拌能力。因此，使人们产生了将底吹气体引入到大型顶吹转炉中去的想法，这样既能保持顶吹转炉原有的优点，同时还能吸收底吹转炉的优点，以弥补大型顶吹转炉的不足。1978年，由法国钢铁研究院与卢森堡阿尔贝德公司合作，在180t顶吹转炉上底吹惰性气体试验成功，开创了顶底复吹转炉炼钢的新方法。此后，顶底复吹转炉炼钢技术在世界范围内得到迅速发展。 炼钢方法的历史发展过程 目前，钢铁生产流程是高炉-转炉流程（所谓长流程）和电炉流程（所谓短流程）并存和共同发展。高炉—转炉流程属于从自然界的铁矿石资源中得到钢的提取流程，而电炉流程则是资源再生利用流程。随着人类社会的继续发展，再生流程的比例将会逐渐提高。 2 炼钢的基本原理 2.1铁液中元素的氧化 2.1.1 元素的氧化次序 溶解在铁液中的元素的氧化次序可以通过它与1molO2的反应的标准吉布斯自由能变化来判断。图2-1为铁液中常规元素与氧反应的标准吉布斯自由能变化与温度的关系。在标准状态下，反应的ΔGo负值越多该元素被氧化的趋势就越大，则该元素优先被氧化。从图2-1可得出以下看法： 图2-1铁液中常规元素与氧反应的标准吉布斯自由能变化与温度的关系 2.1.1 元素的氧化次序 Cu、Ni、Mo、W等元素氧化的ΔGo线都在Fe氧化的ΔGo线之上。在炼钢吹氧过程中这些元素将受到Fe的保护而不氧化。 Cr、Mn、V、Nb等元素的氧化程度随冶炼温度而定。因为这些元素的氧化ΔGo线与C氧化生成CO的ΔGo线存在着相交点，所以，当温度低于相交点时，元素优先于C氧化;而超过该点温度时C优先氧化。在标准状态下，氧化转化温度可以根据两个元素的氧化反应标准吉布斯自由能变化计算求出。以铁液中[Cr]、[C]为例，已知： 2[C]+O2=2CO(g) ΔGoco=-278600-85.02T J/mol 4/3[Cr]+O2=2/3(Cr2O3)ΔGoCr2O3=-779570+233.37T J/mol 由ΔGoCr2O3=ΔGoco得在标准状态时，[Cr]﹑[C]氧化转化温度为:T=(779570-278600)/(233.37+85.02)=1300 oC 若体系的温度小于