基本程序编写方法.ppt

⑴ 用光电传感器识别下料的间隔时间； ⑵用指示灯状态识别下料的间隔时间； ⑶ 用电感式接近开关识别下料的间隔时间； ⑷用光纤传感器接近开关识别下料的间隔时间； 工作方式控制 1．下料时间控制 （规定间隔时间下料；超过规定时间下料；在允许下料时间内下料。） ⑴ 可以连续下料（只下1个，料件离开下料口再下）； ⑵ 只准下1个料[在传送（或工作）中禁止下料]； ⑶ 1个金属、1个非金属间隔下料； ⑷ 2 个金属、2个非金属间隔下料； ⑸ 1个金属、1个白色塑料、1个黑色塑料间隔下料； 2．下料工件控制 ⑴ 对传送带上某类工件的识别及数量的的统计； ⑵对传送带上各类工件的识别及数量的统计。 3．工件识别与数量统计 （难点：下料次序锃个数发生了变化，如何处理？） ⑴ 连续（循环）运行； ⑵ 单周期运行（自动测试）； ⑶ 单步运行（按钮控制）； ⑷ 手动运行（带自锁按钮控制）； ⑸ 连续运行一定次数后停止一段时间的运行； ⑹ 每个工作周期都相隔一段时间的运行； ⑺ 设备以两种工作模式运行； ⑻ 设备以测试运行+工作运行方式运行； ⑼ 通过自己的测量确定工作运行时间与行程。 运行方式控制 1．工作和检测运行方式 （按下停止按钮） ⑴ 有限制条件的停止运行； ⑵ 继续完成当时工作过程的停止运行； ⑶ 继续完成一个工作周期的停止运行； ⑷ 立即停止运行，启动后在停止工作状态上继续运行。 2．正常停止运行 3．完成一个工作周期后（打包时）停止运行 （由信号控制） ⑴ 1个金属件与1个非金属件出料后打包，停止一段时间再运行； ⑵ 2个金属件与2个非金属件出料后打包，停止一段时间再运行； ⑶ 一定数量的工件出料打包后，停止一段时间后运行。 （按下急停开关） ⑴ 立刻停止运行，复位后自动在停止工作状态上继续运行。 ⑵ 立刻停止运行，复位后要按启动按钮再在停止工作状态上继续运行。 ⑶ 立刻停止运行，停止运行后可进行自动检测或手动检测。 ⑷ 急停后对废品的处理后再停止。 ⑸ 立刻停止运行，复位后先对废品作处理。 4．紧急停止运行 ⑴ 断电后保持工作状态，复电后自动在停止工作状态上继续运行。 ⑵ 断电后保持工作状态，复电后需再启动才会在停止工作状态上继续运行。 5．断电保持后重送电运行 ⑴ 开关或按钮操作错误时作容错保护； ⑵ 工作或检测期间，用按钮对不合格品（废品）的处理； ⑶ 在禁止下料时间内下料时作停机保护； ⑷ 对误下不符合材料要求的工件时的保护。 保护方式控制 1．原点（初始位置）保护 ⑴ 起动前对初始位置的确定（指示灯）； ⑵ 起动受限于原点条件； ⑶ 停止后立即复位至原点位置再待机。 2．过载保护 （用开关控制） ⑴ 立刻停止运行； ⑵ 容许过载一段时间，过载超时后再停止运行。 3．误操作保护 传送带由三相交流电动机拖动，三相交流电动机由变频器作低速运行控制。 直线气缸由双线圈电磁阀控制。 系统组成 说明： 1—光电传感受器 2—电感式接近开关 3—电容式接近开关 A、B—单出杆气缸 6、7、8、9—磁性开关 G——交流异步电动机 D、F—出口斜槽 P—传送带 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 1 2 3 1 俯视图： 正视图： G D E A 6 7 B 8 9 G P 2 3 A B 工件传送、分拣系统示意图 工件在传送系统的Ⅰ位置放到传送带，当Ⅰ位置的光电传感器检测到工件后，传送带就以低速（变频器输出频率为15Hz）运行， 当检测到的工件为金属材料时，Ⅱ位置的直线气缸A就会将金属物料推出斜槽D。 当检测到的工件为塑料材料时，Ⅲ位置的直线气缸B就会将塑料工件推出斜槽E。 系统工作任务 俯视图： 正视图： Ⅰ Ⅱ Ⅲ 1 2 3 1 G D E A 6 7 B 8 9 G P 2 3 A B ⑴ 由按钮SB4作系统的待机控制。按下SB4，系统进入待机状态；若此时各部件处于复位状态，待机指示灯（绿色）发光。只有在待机指示灯（绿色）正常发光后，系统才能开始下料运行。待机指示灯（绿色）只作系统通电后按下SB4的待机状态指示用，系统运行后应熄灭。 ⑵系统应能保持连续运行，但为了节约能源，要求传送带在无工件时自动处于停机状态，等下料后再自行起动。 （注：传送带的无工件状态请自行通过时间实测来确定） ⑶ 由按钮SB5作系统正常停止控制。按下SB5，系统立刻提示停止下料（红色指示灯发光），同时系统在完成传送带上的工件分拣后停机。 ⑷ 下料时，要求工件每隔2s下料一次（每次下料一个），以保证工件的分拣。每次下料后，停止下料