载货汽车动力传动系统参数优化匹配.pptVIP

* * 载货汽车动力传动系统参数优化匹配 * * 研究背景与目的 主要研究内容 结果与分析 总结 致谢 目 录 * * 课题背景 * * 合理匹配汽车动力传动系统提高汽车运输效率，降低燃油消耗 通过载货汽车动力传动系统参数优化匹配研究，为在载货汽车的动力传动系统的改善提供了可能的途径 研究目的 * * 提出了载货汽车动力性、燃油经济性的评价指标体系 建立整车性能数学模型 仿真分析载货汽车的传动系统，并对载货汽车主要结构参数进行敏感性分析 动力传动系统参数优化匹配 研究内容 * * 整车动力性与燃油经济性评价指标 评价指标 动力性 最高车速 加速度性能 爬坡性能 经济性 等速百公里油耗 多工况循环油耗 综合评价指标 汽车能量利用率 驱动功率损失率 * * 整车数学模型的建立 数学模型 发动机模型 外特性数学模型 万有特性数学模型 换挡规律 最佳动力换挡规律 最佳经济换挡规律 动力计算模型 经济性模型 最大爬坡度 及动力因数计算 各档驱动力 最高车速 等速百公里油耗 多工况燃油经济性 * * 牵引汽车模型 * * 模型的验证 实验项目 技术要求 仿真结果 实验结果 初速50km/h滑行距离（m） ≥800 1142.68 803.1 动 力 性 能 最高车速（km/h） ≥90 91.35 91.8 直接档最低稳定车速 （km/h） ≤30 28.15 29.8 经 济 性 能 等速 行驶 燃料 消耗 量 L/100km 30 km/h 15.25 19.9 40 km/h 18.79 20.8 50 km/h 21.07 22.0 60 km/h 23.54 24.9 70 km/h 26.69 28.2 * * 模型验证--等速百公里油耗 * * 列车模型 * * 列车仿真结果——经济性 * * 列车仿真结果——动力性 * * 参数敏感分析 * * 参数敏感分析 传动效率总质量空气阻力系数滚动阻力系数 * * 传动系统参数优化 参数优化设计 设计变量 变速器与主减速速比 目标函数 驱动功率损 失率f(X1) 六工况f(X2) F(X)=ω1f(X1)+ω2 f(X2) 约束条件 动力性约束及 各档速比约束 * * 优化系统集成 未结束 未收敛 未收敛 收敛 收敛 * * 优化组合策略 开始计算 速比设计变量 DOE实验设计 ASA全局搜索 RSM 局部搜索 NLPQL数值优化 速比的修改 任务计算 结束 * * 优化结果--优化前后的传动系速比 变速器档位 原车传动系速比 优化后传动系速比 1 15.53 15.5455 2 12.08 12.0714 3 9.39 9.375 4 7.33 7.27273 5 5.73 5.6452 6 4.46 4.381 7 3.48 3.40 8 2.71 2.639 9 2.10 2.048 10 1.64 1.591 11 1.28 1.261 12 1 1 主减速器 4.42 4.22 * * 优化结果--优化前后的汽车性能指标 指标 优化前 优化后 变化率 动 力 性 最高车速（km/h） 91.349 95.68 4.74% 最大爬坡度（%） 32.87 31.06 -5.51% 最大加速度（m/s2） 2.22 2.15 -3.15% 驱动功率损失率 0.8557 0.8533 -0.28% 经 济 性 40km/L等速油耗（L/100km） 30.78 30.68 -0.32% 50km/L等速油耗（L/100km） 32.81 32.8 -0.003% 60km/L等速油耗（L/100km） 35.20 35.07 -0.36% 70km/L等速油耗（L/100km） 38.32 37.84 -1.25% 六工况油耗（L/100km） 39.22 37.77 -3.7% * * 采用加权合成的双目标函数作为综合最优匹配，采用试验设计加各种组合的优化策略 ，是本文的创新点。对比优化前后：驱动功率损失率比原车降低了0.28%，六工况循环油耗比原车降低了3.7%，达到了提高燃油经济性的目的。 通TY4250载货汽车的优化结果对比可知，该优化方案能够达到良好的优化效果。因此本文所阐述的优化匹配理论和采用的优化技术策略是有效的，