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* 立铣床受热变形形态 立式平面磨床： 主轴承和主电机的发热传到立柱，使立柱内侧温度高于外侧，因而引起立柱的弯曲变形。 * 五、 减小热变形对加工精度影响的措施 1、减少热源发热和隔离热源 减少切削热和磨削热，粗、精加工分开。 充分冷却和强制冷却。 分离热源。对不能分离的摩擦热源，尽量采取措施，改善其摩擦特性，减少发热。 采用隔热材料将发热部件和机床大件隔离开来 * 例1：磨床油箱置于床身内，其发热使导轨中凹 解决：导轨下加回油槽 平面磨床补偿油沟 2、均衡温度场，使机床各部分温升差降低 * 例2：立式平面磨床立柱前壁温度高，产生后倾。 解决：采用热空气加热立柱后壁（图4-41）。 均衡立柱前后壁温度场 * 热对称结构 变速箱中将轴、轴承、齿轮等对称布置，可使箱壁温升均匀，箱体变形减少。 热补偿结构 双端面磨床主轴热补偿 1—主轴 2—壳体 3—过渡套筒 热伸长方向 3、采用合理机床结构及装配基准 * 合理选择装配基准 支承距影响热变形 L1 L2 车床主轴箱定位面位置对热变形的影响 * 4、加速达到热平衡 高速空运转 人为加热 5、控制环境温度 恒温 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 连接表面接触变形 —— 其大小与接触面压强有关 零件表面摩擦力的影响 结合面间隙 组成件的实体刚度 —— 受力产生拉伸、压缩、弯曲变形；特别是薄弱件（楔条、轴套等）影响较大 施力方向的影响，测试时只模拟Fy，实际上加工过程中，Fx，Fy，Fz同时作用。 2、影响机床部件刚度因素 * 五、 减小受力变形对加工精度影响措施 合理的结构设计： 设计工艺装备时，尽量减少连接面数目，注意刚度的匹配，防止局部低刚度环节出现，设计基础件、支承件时，合理设计零部件结构和截面形状。 提高连接表面接触刚度 提高机床部件中零件接合表面的接触质量 给机床部件预加载荷 提高工件定位基准的精度和降低表面粗糙度值。 采用辅助支承（中心架，跟刀架，镗杆支承等） 1、提高工艺系统刚度 * 采用合理装夹和加工方式 支座零件不同安装方法 2、减小载荷及其变化 * 六、 工件残余应力引起的变形 1、内应力 定义： 外部作用力去除后工件内存留的应力 特点： 具有内应力的零件处于一种不稳定状态，它内部的组织有强烈的倾向要恢复到一个稳定的没有应力的状态，即使在常温下，零件也会不断的缓慢地进行这种变化，直到残余应力安全松弛为主，在这一过程中，零件将会翘曲变形，原有的加工精度会逐渐丧失。 来源：冷、热加工。 * 2、毛坯制造和热处理产生的残余应力 原因： 在铸、锻、焊、热处理等加工过程中，由于各部分冷热收缩不均匀，以及金相组织的体积变化，使毛坯内部产生相当大的残余应力。 例1： 下图表示一个内外壁厚相差较大的铸件，浇注后，冷却过程如下： 壁A、C较薄，散热容易，冷却快。壁B冷却慢，当A、C从塑性状态冷却到弹性状态时，B还处于塑性状态，这时A、C收缩时B不起阻挡变形的作用，铸件内部不会产生内应力。 * 当B冷却到弹性状态时，A、C的温度已经降低很多，收缩速度很慢，但B收缩快，所以收到A、C的阻碍，壁B受拉应力，A、C受压应力，以保持平衡。 在C上开一小口，C上压应力消失，在A、B内应力作用力，内应力重新分布，达到平衡，工件翘曲。 * 例2： 机床床身铸件，为提高导轨面的耐磨性，采用局部激冷的工艺使他冷却更快一些，这样可以获得高的硬度，但铸件内应力更大，导轨表面 经粗加工刨去一层，引起内应力重新分布，产生弯曲变形，新平衡过程需较长时间，导轨精加工后除去大部分变形，但内部还在变化，合格的导轨面丧失原有的精度。 * 3、冷校直带来的残余应力 冷校直方法：在细长轴原有变形的相反方向上加力F，使工件向相反方向弯曲，产生塑性变形，达到校直的目的 细长轴弯曲原因，经轧制的材料存在内应力，经车削后，此内应力重新分布产生弯曲。 冷校直方法 F * 冷校直后应力分析： 压 拉 加载 压 压 拉 拉 卸载 冷校直引起的残余应力 当F作用上应力分布如图 轴心线一上产生压应力（—） 轴心线以下产生拉应力（+） 当F去除后，变形回复 内外金属相互牵引、应力重新分布 原压应力位置外层为拉应力，原拉应力位置外层为压应力 解决办法： 粗棒料多次车削及时效处理。 采用热校直。 * 切削加工带来的残余应力 4、减小残余应力措施 “时效处理” 设计合理零件结构，提高零件刚性，使壁厚均匀 合理安排工艺过程粗、精加工分开 避免冷校直 * 工艺系统的热变形对加工精度的影响 1、加工中的热现象： 一上班，空