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第二章 铸造成型 2.1概述 一铸造：把金属加热熔化后注入铸型的型腔中，待金属液冷却后获得铸件的一种生产工艺方法。 二特点： 优点：1适应范围广。材料广；尺寸几乎不限（壁厚 可从0.3mm到1m ） ；批量不限。 2成本低。形状复杂、特别是具有复杂内腔的毛坯，如箱体、床身、气缸体等。在金属切削机床中，铸件占机床总重量75%以上，而生产成本仅占15~30%。 缺点：组织疏松，晶粒粗大，缺陷多；力学性能差；工序多，难以精确控制。 2.2金属液态成型理论 一 铸件的凝固：合金从液态转变为固态的过程。经历填充、凝固、收缩、吸气、偏析和形成非金属夹杂的过程，又称结晶，经历形核和长大的过程。 1 铸件的温度场：合金液充满型腔后，在凝固和冷却的某瞬间，铸件横截面上的温度分布曲线。 2铸件的凝固方式： a逐层凝固:纯金属或共晶合金。没有凝固区， TL=TS 。 b糊状凝固：凝固温度范围宽，表面枝晶固体将金属液分割开，充型和补缩能力变差。 c中间凝固：τ1---逐层凝固+糊状凝固+液相 τ2--- 逐层凝固+糊状凝固。 2铸件的凝固方式： a逐层凝固:纯金属或共晶合金。没有凝固区， TL=TS 易产生缩孔 b糊状凝固：凝固温度TL~TS 宽，表面枝晶固体将金属液分割开，充型和补缩能力变差。易缩松。 （表层散热快凝固结壳，内部较宽的液、固共存的凝固区，枝晶易粗化成等轴晶组织。其相互连接成固体以后(约70％)，将液态金属分割为许多小的封闭区，其收缩时得不到补充，形成小而分散的孔洞。） 二 液态金属充型能力：液态合金充满型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。 （充不到、冷隔、砂眼、气孔等---充型不利） 影响因素：1）合金流动性—金属液流动的最大长 度表示。2）浇铸温度高，流动性好。 三铸件的收缩：合金液浇铸到型腔，在液态、凝固态、固态冷却中体积减少的现象。 1）缩孔：逐层凝固—固液温度相同。 2）缩松：糊状凝固—结晶温度范围宽。 消除缩孔： 1）实现顺序凝固。 2）实现同时凝固。 四 合金铸造性能：合金易于液态成形而获得优质铸件的能力。包括：流动性、凝固温度范围、吸气性等。 二铸件结构工艺性 1 合理均匀的壁厚：厚—流动性好，太厚—易缩孔、缩松； 2 壁连接应平缓、圆滑：尖角定向结晶应力大； 3 连接处避免交叉和锐角：交叉—金属多易缩孔、缩松。交叉—用交错或环状接头代替；锐角—用圆滑+直角过渡。 4 轮形铸件辐条形式：直辐条用弯曲辐条代替，避免应力大。 5 少用型芯和模块：活块改加厚结构。 6 减少分型面。 7 垂直于分型面的壁上应设计结构斜度。 2.4特种铸造 定 义：除砂型铸造外的铸造方法~ 一、熔模铸造：用易熔材料刷模，表面包覆若干层耐火涂料，刷成型壳，熔出易熔料，高温焙烧即可浇注的铸造方法。 1.熔模铸造工艺过程： ①熔模组的制造： 蜡基—50%的石蜡+50%的硬脂酸 熔模材料： 树脂基—松香 制造熔模方法：用压力将模料压入压型型腔，凝固后取出按一定分布方式熔焊在浇口棒熔模上，组成模组。 ②型壳制造：耐火涂料—石英粉水玻璃涂于熔模组表面，撒上一层细石英沙，然后自然硬化，多次重复涂料，撒上石英砂和硬化，得到砂粒逐渐增大有5~9层砂壳组成的型壳。 ③脱模型壳熔烧：用热水法或高压蒸汽法脱出腊模，型壳800~1000℃焙烧，净化内腔提高硬度。 ④浇铸、落砂、切割浇口、打磨铸。 缺点：① 工艺复杂，生产周期长。 ② 热壳铸，组织粗大，力学性能差。 ③ 受型壳强度限制，不能制造大铸 件（小于25kg）。 二、金属型铸造（永久型铸造）： 在重力作用下，将熔融金属浇入金属铸型获得铸件的方法。 1.金属型材料：一般用铸铁，也可以用碳素钢或合金钢。 2.金属型铸点工艺： ①预热：金属导热好，金属液充型能力 差所以要预热。（大于150℃） ②喷涂料：耐火涂料0.3~0.4mm保护表 面耐金属冲蚀。 ③浇注、开型、取铸件、清理。 3.金属型铸造特点： 优点： ①铸件冷却快，组织致密，力学性 能高。 ②尺寸