第六章 高分子材料加工.ppt

6.3.4 中空吹塑 型坯的挤出——型坯在吹塑模中吹胀——冷却——取出制品 吹胀比：型坯吹胀的倍数，制品最大外经与型坯外径之比 1.挤出吹塑 2.注射吹塑 6.3.5 塑料异型材 2.塑料异型材机头 3.塑料异型材定径部分 4. 塑料异型材牵引部分 6.3.6 双向拉伸薄膜的平挤成型 塑料熔体由扁平机头挤成厚片后，被送至不同转速的一组拉伸辊上进行纵向拉伸，经纵向拉伸的薄膜再送至拉幅机上作横向拉伸，薄膜离开拉幅机后即进行冷却和卷取。 1.挤出机 大小符合要求，保证物料塑化、温度均匀，料流无脉动。 2.机头和口模 采用中心进料窄缝形机头。 3.厚片的冷却 对结晶性聚合物（聚酯、PP等）立即实行急冷。 采用冷却转鼓进行冷却。 口模与冷却转鼓最好顺向排列。 厚片厚度为拉伸薄膜的12～16倍。 4.纵向拉伸 拉伸倍数等于两拉伸辊的线速比。 拉伸辊温度为80～120℃。 纵拉后的薄膜需冷却：目的是使结晶迅速停止，固定取向结构；张紧厚片，避免回缩。 冷却辊温度控制在塑料的玻璃化温度左右。 5.横向拉伸 拉幅机 预热段：重新加热到玻璃化温度以上。 拉伸段：10?左右的张角 拉伸倍数为拉幅机出口宽度与纵拉后薄膜宽度之比。 在2.5～4之间。 6.热定型和冷却 热定型的主要作用：稳定取向与结晶结构，，提高尺寸稳定性，降低内应力。 热定型的条件:温度至少应比聚合物最大结晶速率温度大10℃。 缓冲段：防止热定型段温度直接影响拉伸段，使拉伸段温度得到严格控制。 热定型后需冷却至室温，以消除热量。 7.切边和卷取 8.操作 6.3.7 挤出成型问题及解决 问题 可能的成因 解决方案 表面粗糙 料温过低 提高挤出和口模温度 有不分散颗粒 使用高压缩比或有混炼段的螺杆 挤出大小不均 挤出速度过快 减低挤出速度 长径比过小 使用进料段、计量段更长的螺杆 背压过低 使用目数大一些的滤网 口模温度过高 降低口模温度 砂眼、凹陷 原料吸潮挤出物没及时冷却 干燥原料 、及时快速冷却挤出物 发烟、有异味 料温过高 降低温度、减小滤网目数、减小压缩比 黑斑不均匀颗粒 料筒污染 用 PP 或 PE 清洗料筒、使用 PP 或 PE 基材的色母 作业： 1.塑料管材主要辅机及特点。 2.挤出吹塑薄膜有哪些主要生产方法？ 3.挤出管材的工艺控制因素。 4.说明BOPP的主要生产工艺流程，分析热定型的主要作用。 1.塑料管材主要辅机及特点。 2.挤出吹塑薄膜有哪些主要生产方法？ 3.挤出管材的工艺控制因素。 4.说明BOPP的主要生产工艺流程，分析热定型的主要作用。 5.挤出成型常见问题及解决措施。 * 2. 挤出机工艺条件控制 温度 ：挤出机各段温度根据原料和螺杆结构来选择； 螺杆温度：对于粘度高的塑料，如UPVC，，剪切摩擦热高时螺杆需冷却，温度70～80℃。 螺杆转速： 单螺杆挤出机φ45mm：转速20～40r/min， φ90mm转速10～20r/min。 扭矩：与粘度大小有关，如果生产时突然变大，有不稳定因素。 机头压力：由压力传感器直接反应物料在机头内的压力。 3、操作时注意事项 （1）挤出耐候性的聚烯烃类管材时有时要加入炭黑。炭黑是容易吸湿的，挤出前应干燥，否则制品表面不光滑。 （2）挤出成型前先对料筒和螺杆进行分段加热，而料斗底部应开冷却水冷却。当各部位达到规定温度时，对机头部位的衔接处螺栓等检查拧紧以免运转时发生漏料。 （3）开车时应先开动机器空转，观察电流是否稳定，然后再加料。开始速度慢些。用引管或人工牵引到牵引机上。 （4）在保证成型顺利进行的前题下，口模温度越低越好，因为，温度低，黏度大，有利于制品定型；另外减轻冷却系统的压力，提高生产率；对于PVC来说，还可以减少降解。 （5）检验管材的同心度、内外表面、颜色均匀度。 （6）停车时一般将挤出机内的物料尽量挤完，以便下次操作，必要时加清洗料进行清洗。 其它硬的连续制品如棒材、异型材等的挤出工艺与硬管类似，只是采用的机头口模的形状有所不同。 挤出管材常用树脂选择： 树脂 PP LDPE LLDPE HDPE RPVC SPVC 熔体流动速率g/10min 0.15-0.85 0.1-5.0 0.2-2.0 0.1-0.5 SG-5 SG-2/3/4 4.几种典型塑料管材 按组成分类 按结构分类 管材种类 市政给水 市政排水 建筑给水 建筑排水 室外燃气 热水供暖 雨水管 穿线管 排污管 聚氯乙烯管系列 UPVC 采用 采用 采用 采用 采用 CPVC 采用 采用 采用 采用 单壁波纹管(SWP) 采用 芯层发泡管(PSP) 采用 采用 螺旋