《模具设计与制地造》作业.docVIP

肥皂上盒模具设计 给出制品图； 通过Pro/E建模确定设计方案如图1-1； 图1-1 确认所用塑料品种，并分析其特性，注塑机选型； 1、肥皂盒的材料选择及特性 该产品材料选用ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）。ABS具有良好的成型加工型、尺寸稳定性好、着色性能，电镀性能好。它的制品强度高、刚性好、硬度、耐冲击性、制品表面光泽性好，耐磨性好。 ABS无毒、无味、呈微黄色。可以看成是PA（聚丁烯）、BS（丁苯橡胶）、PAB（丁腈橡胶）分散于AS（丙烯腈-苯乙烯的共聚物）或PS（聚苯乙烯）中的一种多组分聚合物。ABS的收缩率在0.4%-0.7%之间，ABS耐热可达到90℃（甚至可在110-115℃ 2、注塑机选型 （1）计算塑件的质量和体积。计算塑件的重量是为了选择注塑机及确定模具腔数。 根据Pro/E软件可以求得塑件体积： 浇注系统的体积： 塑件与浇注系统的总体积为：V=7.94+2.1=10.04cm （2）计算塑件的重量：根据查表得ABS的密度为ρ=1.05g 塑件的重量为：M=ρV= 根据上面所算的结果，塑件形状及尺寸，，考虑外形尺寸及注射时的所需压力情况，查国产注射机主要技术参数表取SZ-160/1000。 型腔个数及其排列方式的确定； 根据 根据 根据塑件的结构及尺寸精度要求,该塑件在注射时采用1模1腔 如图1-2所示： 图1-2 四、分型面选择； 根据分型面选择原则：其分型面如图1-3 图1-3 分型面示意图 五、成型零件（凸、凹模）设计； 在塑料注塑成型过程中，注塑模的型腔内熔体压力很高，其工作状态可视为型腔压力高达100Mpa的耐高压容器。在成型零件中，凹模和动模垫板是构成型腔的主要受力构件，经常需要对它们进行设计计算。 由理论分析和生产实际证实，在塑料熔体的高压作用下，小尺寸模具主要是强度问题，首先要防止模具的塑性变形和断裂破坏。因此，用强度条件计算公式进行凹模壁厚和垫板厚度的设计计算。 注塑模具型腔为整体式矩形凹模，依据强度条件进行凹模侧壁和底板厚度的计算。 1）凹模的侧壁厚度计算： ， P——模具型腔内最大的熔体压力，根据经验值为30～50Mpa，此处取最大值50Mpa； ——模具强度计算的许用应力（Mpa），本模具中型腔材料选用具有优良性能的P20预硬钢，其=300Mpa。 2）凹模底板厚度 根据标准模板，为了使型腔选料、加工方便，降低制造难度，凹模侧壁厚度取为约25mm，凹模底板厚度取为40mm。 型腔：钢材选用P20，使用数控精雕及电火花加工成型 型芯：钢材选用P20，使用数控精雕及电火花加工成型 六、浇注系统设计（包括主浇道、分流道、浇口、拉料杆与冷穴）； 1、主流道的设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具处到分流道为止 塑料熔体 流动通道，根据选用的型号注射机的相关尺寸得； 喷嘴前端孔径：d0=4.0mm； 喷嘴前端球面半径：R0=10mm； 根据模具主流道与喷嘴的关系 取主流道球面半径：R=11mm； 取主流道小端直径：d=4.5mm 为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为，此处选用2°，经换算得主流道大端直径为6.67mm主浇道示意图如图1-4； 图1-4 主流道示意图 2、分流道的设计 分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。常用分流道断面尺寸推荐如表1-1所示。 表1-1流道断面尺寸推荐值 塑料名称 分流道断面直径mm 塑料名称 分流道断面直径 mm ABS，AS 聚乙烯 尼龙类 聚甲醛 4.8~9.5 1.6~9.5 1.6~9.5 3.5~10 8~10 聚苯乙烯 软聚氯乙烯 硬聚氯乙烯 3.5~10 3.5~10 6.5~16 6.5~8.0 3.5~8.0 在该模具上取圆形断面形状，直径为4mm。 分流道选用圆形截面：直径D=4mm，流道表面粗糙度 如图1-5所示； 图1-5 分流道示意图 3、浇口的设计 根据浇口的位置选择要求，尽量缩短流动距离，避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷