金属塑性加工技术..ppt

1.2特种塑性成形 1.2.1 超塑性成形 1.2.2 旋压成形 1.2.3 摆动辗压成形 1.2.4 粉末冶金锻造 1.2.5 液态模锻 1.2.6 高能率成形 1.2.7 充液拉深 1.2.8 聚氨酯成形 1.2.9 特种挤压技术 1.2.1 超塑性成形 1 定义： 超塑性是指金属或合金在特定条件下，即低的形变速率（?＝10-2/s～10-4/s）、一定的变形温度T≥0.5Tm(Tm为材料熔点温度)和均匀的细晶粒度(晶粒平均直径为0.2～5μm)，其相对延伸率超过100％以上的特性。如钢超过500％、纯钛超过300％、锌铝合金超过1000％。 2 超塑性状态下的金属在拉伸变形过程中不产生缩颈现象，变形应力可比常态下金属的变形应力降低几十倍。因此该金属极易成形，可采用多种工艺方法制出复杂零件。 3 目前常用的超塑性成形材料主要是锌铝合金、铝基合金、钛合金及高温合金。 超塑性成形工艺的应用 （1）板料冲压 如图1-20所示，零件直径较小，但很高。选用超塑性材料可以一次拉深成形，质量很好，零件性能无方向性。图1-20(a)为拉深成形示意图。 超塑性成形工艺的应用 （2）板料气压成形。如图1-21所示。超塑性金属板料放于模具中，把板料与模具一起加热到规定温度，向模具内充人压缩空气或抽出模具内的空气形成负压，板料将贴紧在凹模或凸模上，获得所需形状的工件。该方法可加工的板料厚度为0.4～4mm。 超塑性成形工艺的应用 （3）挤压和模锻。高温合金及钛合金在常态下塑性很差，变形抗力大，不均匀变形引起各向异性的敏感性强，通常的成形方法较难成形，材料损耗极大，致使产品成本很高。如果在超塑性状态下进行模锻，就完全克服了上述缺点，节约材料，降低成本。 超塑性模锻工艺特点: (1)扩大了可锻金属材料种类。如过去只能采用锻造成形的镍基合金，也可 以进行超塑性模锻成形。 (2)金属填充模膛的性能好，可锻出尺寸精度高、机械加工余量小甚至不用加工的零件。 (3)能获得均匀细小的晶粒组织，零件力学性能均匀一致。 (4)金属的变形抗力小，可充分发挥中、小设备的作用。 1.2.2 旋压成形 1，定义：旋压成形是利用旋压机使坯料和模具以一定的速度共同旋转，并在滚轮的作用下使坯料在与滚轮接触的部位上产生局部变形，获得空心回转体零件的加工方法（见右图）。 2，旋压根据板厚变化情况分为普通旋压和变薄旋压两大类。 普通旋压(普旋) 旋压过程中，板厚基本保持不变，成形主要依靠坯料圆周方向与半径方向上的变形来 实现。旋压过程中坯料外径有明显变化是其主要特征。普通旋压分为拉深旋压(见图 1-23(a))、缩径旋压(见图1-23(b))和扩口旋压(见图1-23(c))三种。 变薄旋压(强力旋压、强旋) 旋压成形主要依靠板厚的减薄来实现。旋压过程中坯料直径基本不变。壁厚减薄是变薄旋压的主要特征。 变薄旋压分为锥形件变薄旋压(见图1-24)、筒形件变薄旋压(见图1-25)两种。其中筒形件变薄旋压又有正旋(见图1-25(a))和反旋(见图1-25(b))之分。 旋压成形主要特点 (1)旋压是局部连续塑性变形，变形区很小，所需成形工艺力 仅为整体冲压成形力的几十分之一，甚至百分之一。它是 既省力效果又明显的塑性加工方法。因此，旋压设备与相 应的冲压设备相比要小得多，设备投资也较低。 (2)旋压工装简单，工具费用低(例如，与拉深工艺比较，变 薄旋压制造薄壁筒的工具费仅为其1／10左右)，而且旋 压设备(尤其是现代自动旋压机)的调整、控制简便灵活， 具有很大的柔性，非常适用于多品种少量生产。根据零件 形状，有时它也能用于大批量生产。 旋压成形主要特点 (3)有一些形状复杂的零仟和大型封头类零件(见图1-26)冲压很难甚至无法成形，但却适合于旋压加工。例如，头部很尖的火箭弹锥形药罩、薄壁收口容器、带内螺旋线的猎枪管以及内表面有分散的点状突起的反射灯碗、大型锅炉及容器的封头等。 (4)旋压件尺寸精度高，甚至可与切削相媲美。例如，直径为610 mm的旋压件，其直径公差可达±0.025mm；直径为6～8m的特大型旋压件，直径公差可达±(1.270～1.542)mm。 旋压成形主要特点 （5）旋压零件表面精度容易保证。此外，经旋压成形的零件，抗疲劳强度好，屈服点、抗拉强度、硬度都有很大幅度提高。 由于旋压成形有上述特点，其应用也越加广泛。旋压工艺已经成为回转壳体，尤其是薄壁回转体零件（图1-27）加工的首选工艺。 1.2.3 摆动辗压成形