陶瓷工艺学34-35釉料配方胡与计算，釉层形成过程-0911-0912.pptVIP

3.4 釉料配方与计算 一、釉料配方的配制原则 确定釉料的配方，首先要考虑不同的制品对釉性能的不同要求。例如： 对于日用瓷，要求其具有良好的透光性、高白度、光泽度； 墙地砖要求其高硬度，耐磨性能、热稳性能、耐酸性能、化学稳定性好； 电瓷则要求好的绝缘性能等。 二、釉料配方的确定 1、掌握必要的资料 ①首先要掌握坯料的化学与物理性质，如坯体的化学组成、膨胀系数、烧结温度、烧结温度范围及气氛等。 ②必须明确釉本身的性能要求（例如白度、光泽度、透光度、化学稳定性、抗冻性、电性能）及制品的性能要求（例如力学强度、热稳定性、耐酸耐碱性、釉面硬度等）。 ③制釉原料化学组成、原料的纯度以及工艺性能等。 除以上三点外，工艺条件对釉的影响也很大，如细度与表面张力的关系、釉浆稠度对施釉厚度的影响、燃料种类、烧成方法、窑内气氛等均需在釉料的研究中着重考虑。 三、釉料配方的计算 （一）釉料的表示方法 1、实验式表示法。以各种氧化物的量（mol）的比例来表示。釉式中往往取碱性氧化物的量的总和为1。 2、化学组成表示法。以釉料中各种氧化物组成的质量分数来表示配方组成的方法。 3、配料量表示法。以原料的质量分数来表示配方组成的方法。 4、示性矿物组成表示法。坯料配方组成以纯理论的粘土、石英、长石等矿物来表示的方法。 （二）釉料配方的计算 1. 生料釉配方的计算 生料釉是以生料配方经混合磨细后施釉烧成的。在计算时一般先用长石来满足钾（钠）含量，同时平衡部分氧化铝，然后用粘土平衡掉剩余的氧化铝，再逐项平衡其它组成，最后为被平衡的组成采用化工原料加以平衡。 [例1] P180 2. 熔块配方计算 熔块制备的重要意义是将可溶性原料变为不溶性状态，然后配于釉中。 1）当采用易溶于水的碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸等原料配釉时，在施釉过程中釉容易被坯体吸收，使坯体的烧结温度降低，而釉的成熟温度因釉浆成分改变而提高。坯体干燥后，这些水溶性盐类又随水分蒸发而集中在坯体表面，烧后产生缺陷。 2）此外，在釉中常要引入一些毒性原料(铅的化合物、钡盐、锑盐等)，它们作为生料直接引入釉中会造成生产工人操作中毒。 因此，需要把上述毒性原料和其它原料预先熔制成不溶于水或微溶于水、无毒的硅酸盐熔块。 3.5 釉层形成过程 釉在加热过程中，会发生一系列复杂的物理化学变化，如脱水，有机物、碳酸盐、硫酸盐、磷酸盐等分解和固相反应，原料自身熔化、相互熔解形成低共熔物以及坯釉之间在加热过程中的反应等。 一、釉料在加热过程中的变化 不同釉料在加热过程中的热分析表明，其发生的物理化学反应有以下几类：①原料的分解；②化合与固相反应；③烧结；④熔融。而这些变化往往又重叠交叉出现或重复出现。 （二）化合与固相反应 在釉料中出现液相之前除了分解反应发生外，同时还有许多化合物间的固相反应发生。在温度继续升高时，易熔氧化物同Al2O3和SiO2等发生反应，形成新的共熔物。 研究表明，Na2CO3与SiO2在700℃以下能发生完全固相反应，在800℃时能发生少量烧结现象。 CaCO3与SiO2 固相接触可反应生成偏硅酸钙（CaSiO3），如果加热时间很长，在610℃可以起反应，在800℃时反应剧烈，950℃可完全形成可熔性硅酸盐，1150℃时成为流动性熔体。 （三）烧结 烧结是指将粉末状态的物质经过加热转化为具有一定强度的凝集块状物质的过程。 烧结过程受诸多因素的影响。 影响熔融和均化的因素： ①釉料内部的高温排气。在高温下，釉料内气泡的排出会在釉熔体中起搅拌作用。温度愈高，釉粘度下降愈大，搅拌作用愈强，从而使釉层均化较好。 ②原料的状态。原料颗粒愈细，混合的愈均匀，愈能降低熔化温度，大大缩短熔化时间，增强均匀程度。 ③釉烧时间和温度。釉烧时间长，温度高，会使釉熔化和均化更充分。 二、釉层冷却时的变化 熔融的釉层在冷却时要经过三个阶段： ①从低粘度的流动状态冷却到软化温度（Tf ） ； ②粘度增加，经过粘性状态； ③超过转变温度（ Tg）后凝固形成玻璃体。 第一阶段，粘度小于10Pa?s，温度与粘度大致成直线关系，釉处于熔融状态。 第二阶段，随温度降低，熔体粘度增加，粘度在10~100Pa?s，为硬化阶段或转变区域，此范围内釉还处于粘性状态。第三个阶段，粘度大于100Pa?s，温度低于转变温度点（Tg）时，釉面由粘性状态进入脆性状态，釉面硬化。 三、釉层内的气泡 釉层内普遍存在气泡，即使是表面平