HTC One金属机身方案背后地故事.doc

HTC One金属机身设计背后的故事 HYPERLINK javascript:void(0);HYPERLINK javascript:void(0); HTC首席设计师简志霖 　　“当时 Palm 如日中天，智能手机就是 PDA，但现在很多都已经不见了……” 回忆起当年的岁月，简志霖显得有些大浪淘沙后的沧桑。作为公司首位工业设计师、如今的首席设计师，简志霖 (Thomas)早在 2001 年 10 月就加入了公司，而当时，HTC 还只是台湾众多代工厂中名不见经传的一家。 　　“本来是蓝海，后来变红海，最后血流成河。” 在趋势整合风云突变的的几年里，HTC 日益走向壮大，同时也开始寻求品牌化。“你知道人在安乐的情况下是不愿意寻求改变的，何况做品牌会得罪客户。” 简志霖认为，现在做手机很容易，全套方案可以拿来用，直接交给代工厂生产。“但你要考虑你的意义是什么？是捞钱？那你可以捞多久？” 　　“我们希望给这个市场注入一些活水。” 简志霖从口袋里掏出了一部亮红色的 HTC One，为我们讲述了 HTC One 设计背后的故事。 HTC首席设计师简志霖 　　据简志霖透露，HTC 目前在全球有两个设计部门，一个在台湾，由简志霖带领，另一个在美国的西雅图和旧金山，分别负责软硬件。早在 2011 年，HTC One 设计项目就已经起步，当时以简志霖为主导的团队第一次提出要做一款全金属的手机，在塑料是手机主流材料的背景下这种尝试是非常冒险的行为，因为无论在成本 控制、生产工艺、技术实现上它都可能面临想象不到的问题。 　　尽管 HTC 执行长周永明一直鼓励公司大胆做创新，但他还是叮嘱简志霖不要太死脑筋。简志霖笑着回顾说，当时他拿了一个金属铁块站在周永明面前，周永明迟疑了下说：“你不要太自以为是。” 　　设计师和工程师的“鸡鸭”大战 　　一款最终问世的产品是设计、工程技术、市场等多方因素平衡后的产物，虽然从一开始就定下了全金属设计的基调，但在工程实现方面却遭遇了各种阻力，尤其是天线部门，因为全金属会对信号造成干扰。简志霖说，尽管双方常常发生矛盾，但更多的时候是“设计优先”。 　　简志霖花了很多时间去“诱导”天线部门的同事。“我已经不记得请他们喝茶、吃饭多少次了，就是要说服他们，而他们会用技术知识告诉我这不可能。他们有时候想杀了我。” 　　这就是理想和现实的差距，两个身处在迥然不同领域的人很难实现沟通。“我们就好比鸡同鸭对话，” 简志霖笑着说，“但是鸡鸭还是有共同点，两只脚，一对翅膀。我们的目标是一致的，那就是创新。” 经过长期的磨合，最终他们通过金属注塑的方式解决了信号的技术问题。 　　但是矛盾和冲突并没有因此终止。“天线是个大麻烦，” 简志霖指着 HTC One 背部中间注塑的一条线说，“本来我给出的宽度是 0.5mm，天线部门做了很多测试，0.6、0.7、0.8……信号都有问题，测试做到了 1.3mm，但天线部门为了保证高频信号的强度，执意要增加到 1.5mm。” 为了这 0.2mm，双方最终争论到了周永明那里。 　　“设计师最不喜欢的就是妥协，”简志霖笑着说道，“我们经常讨人嫌，因为我们经常批评，不满足。” 　　“我恨死了这个竖条！” 　　尽管金属注塑的两条线是妥协的结果，但简志霖认为它有特别的效果。“上下两条线的份额，实际上给用户这样一个心理暗示：你可以双手横向握持。” 　　“我恨死了这个竖条！”简志霖指着摄像头下方的注塑条说道。他指出，这个“竖条”并非凭空而生，是为机身内部的 NFC 组件才加上的，“因为 NFC 不能有金属啊。” 　　为了展现铝合金外壳的精湛工艺，两天前 HTC One 大陆发布会上的外场展出了 HTC One 从材料准备、CNC 钻孔、注塑到抛光等数个生产步骤。简志霖向我们透露了一些生产数据：铝合金准备工作需要 72 小时，CNC(计算机数控) 加工 1950 秒，金属抛光 210 秒，阳极处理 7200 秒。他表示，必须尽量压缩这些环节的时间，从而缩短整个工时，因为代工厂以加工时间计费，“时间越长，成本越高。” 　　简志霖特别提到了机身上下扬声器的钻孔——上下各 188 个，每个钻孔 0.4mm。我很疑惑这个数字有没有特别的讲究，他解释称：“这是我们试出来的，因为钻孔的数量和大小直接关系到音效的好坏，小了达不到效果，大了容易被 灰尘堵住。” 简志霖透露，设计部门专有一组成员负责钻孔和 CNC 加工。 　　“但我们不会为了成本在设计上做妥协，如果要省钱，直接钻一个长的孔好了。” 　　然而，优秀的工艺带来的是生产流程上的挑战，简志霖向我们透露，在生产第一个月，产品的良品率一度只有 40%。 　　“用户是我们最大的设计师” 　　在多个场合谈到 HTC 的整体设计，特别是背部的弧线设计时，简志霖都会不吝口舌地这样解