第五节工艺仔路线的拟定.pptVIP

* * 第五节 工艺路线的拟定 拟定工艺路线的主要内容，除选择定位基准外，还应包括选择各加工表面的加工方法、安排工序的先后顺序、确定工序的集中与分散程度以及选择设备与工艺装备等。它是制订工艺规程的关键阶段。设计者一般应提出几种方案，通过分析对比，数中选择最佳方案。关于工艺路线的拟定，是采用经过生产实践总结出的一些带有经验性和综合性的原则。在应用这些原则时，要结合具体生产类型和生产条件灵活应用。 一、表面加工方法的选择 二、加工顺序的安排 三、确定工序集中与分散的程度 四、设备与工艺装备的选择 一、表面加工方法的选择 （一）加工经济精度和经济粗糙度的概念 加工过程中，影响精度的因素很多。每种加工方法在不同的工作条件下，所能达到的精度会有所不同。例如，精细地操作，选择较低的切削用量，就能得到较高的精度。但是，这样会降低生产率，增加成本。反之，如增加切削用量提高了生产效率，虽然成本能降低，但会增加加工误差，精度下降。 由统计资料表明，各种加工方法的加工误差和加工成本之间的关系呈负指数函数曲线形状。如图。 加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。见表 经济粗糙度的概念类同于经济精度的概念。 加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 （二）选择加工方法时考虑的因素 满足同样精度要求的加工方法有若干种，所以选择时还应考虑下列因素： 1、工件材料的性质。例如，淬火钢的精加工要用磨削，有色金属的精加工为避免磨削时堵塞砂轮，则要用高速精细车或精细镗（金刚镗）。 2、工件的形状和尺寸。例如，对于公差为IT7的孔采用镗、铰、拉和磨削等都可。但是，箱体上的孔一般不宜采用拉或磨，而常常选择镗孔（大孔时）或铰孔（小孔时）。 3、生产类型及考虑生产率和经济性问题。选择加工方法要与生产类型相适应。大批大量生产应选用生产率高和质量稳定的加工方法，例如，平面和孔采用拉削加工，单件小批生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。又如为保证质量可靠和稳定，保证有高的成品率，在大批大量生产中采用珩磨和超精加工加工较精密零件，常常降级使用高精度方法。同时，由于大批大量生产能选用精密毛坯，可简化机械加工，毛坯制造后，直接进入磨削加工。 4、具体生产条件。应充分利用现有设备和工艺手段 。有时，因设备负荷的原因，需改用其它加工方法。 5、特殊要求。如表面纹路方向的要求，铰削和镗孔的纹路方向与拉削的纹路方向不同，应根据设计的特殊要求选择相应的加工方法。 二、加工顺序的安排 复杂工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序三者一起加以考虑 。 （－）机械加工工序的安排原则 （二）热处理工序的安排 （三）辅助工序的安排 1．先加工基准面 2．划分加工阶段 3．先面后孔 4．次要表面可穿插在各阶段间进行加工 综述 1．先加工基准面 选为精基准的表面，应安排在起始工序先进行加工，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。 2．划分加工阶段 工件的加工质量要求较高时，都应划分阶段。一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。如果加工精度和表面质量要求特别高时，还可增设光整加工和超精密加工阶段。 （1）各加工阶段的主要任务 1）粗加工阶段是数坯料上切除较多余量，所能达到的精度和表面质量都比较低的加工过程。 2）半精加工阶段是在粗加工和精加工之间所进行的切削加工过程。 3）精加工阶段是数工件上切除较少余量，所得精度和表面质量都比较高的加工过程。 4）光整加工阶段是精加工后，从工件上不切除或切除极薄金属层，用以获得很光洁表面或强化其表面的加工过程。一般不用来提高位置精度。 5）超精密加工阶段是按照超稳定，超微量切除等原则，实现加工尺寸误差和形状误差在0.1μm以下的加工技术。 当毛坯余量特别大，表面非常粗糙时，在粗加工阶段前还有荒加工阶段。为能及时发现毛坯缺陷，减少运输量，荒加工阶段常在毛坯准备车间进行。 （2）划分加工阶段的原因 1）保证加工质量。工件加工划分阶段后，粗加工因加工余量大、切削力大等因素造成的加工误差，可通过半精加工和精加工逐步得到纠正，保证加