如何维护和处理酸性光亮镀铜电解液-表面处理.DOCVIP

如何维护和处理酸性光亮镀铜电解液 （1）严格控制工艺规范，是维护电解液的重要手段。镀液中硫酸铜的含量虽然可以在较宽的范围内变动，但浓度差异太大也将影响镀液性能。当硫酸铜含量较低时，会使镀层光亮下降；而浓度过高时，铜盐则易在阳极表面形成结晶析出，造成阳极钝化。另外，操作中应根据镀液温度的变化和搅拌的强弱，及时调整阴极电流密度。在较高的槽液温度和强烈搅拌情况下，可以采用较大的电流密度；反之，电流就应该小一些，不然将会造成镀层粗糙的弊病。 （2）正确的使用添加剂，是保证工艺稳定的重要因素。实践证明，添加剂的消耗与很多因素有关，如温度、电流密度、阳极状态、通过的电量及镀液中硫酸铜含量等等。其中影响较大的是镀液温度高低和通过电量的多少。添加剂的消耗量与通过电镀槽的电量成正比，电流大、时间长，添加剂消耗量大；反之，添加剂消耗就少。温度高，添加剂消耗快；温度低，添加剂消耗就慢一些。通常情况下，不同品牌的添加剂的实际消耗量，一般由其供应商提供相应的参考值。在生产过程中，由于添加剂各组分含量甚微，镀液中添加剂含量的高低无法用一般的分析方法得知。那么如何判断添加剂含量是否合适呢？最简单可行的方法是采用变化阴极移动速度（或气体搅拌强度）的办法，观察镀层光亮程度来加以判断。当加快阴极移动速度（或增加气体搅拌强度）后所获得的镀层比未加速之前更亮，则表明光亮剂不足，需要补加；当减慢阴极移动速度（或降低气体搅拌强度）或停止移动后，若所得到的镀层反而显得更光亮，则表明添加剂已经过量了。 （3）应避免有害杂质带入槽内。硝酸根、氯根、铬酸根等阴离子，对镀液性能会产生不良的影响。酸性镀铜对氯离子是比较敏感的，当缺乏氯离子时，即使添加剂在正常范围内也难以得到整平性良好的全光亮镀层。氯离子含量在20～40毫克／升时，镀层光泽性最为理想；超过80毫克／升时，光亮度将会下降。因此，在配制镀液时应先了解自来水中氯离子的含量，若超过工艺规范要求，则应采用蒸馏水或去氯离子水配制，然后再补充矢量的氯离子。为了尽量避免氯离子的带入，建议在工件进行镀前处理、活化（特别时复杂的工件）时，不要采用盐酸，而以硫酸溶液代之。 镀液中有硝酸根将使镀液的分散能力更坏；铬酸根的带入将导致镀层结合不牢和脱皮。因此，应特别重视，严防误加。 镀液处理一般分为过滤和净化两种。当镀液含有大量的机械杂质和悬浮物时（即当生产一段时间镀液浑浊时），要进行一般过滤。当镀液中添加剂的分解产物逐渐积累或其它有机杂质污染并恶化镀层质量时，则应进行净化处理。净化处理的方法，是添加30％的双氧水1～3毫升／升，搅拌并将镀液加温到70℃，然后再加入粉状活性碳1～3克／升，静置24小时，并滤去沉渣。 如果经上述方法多次处理后，效果不十分明显时，还可采取下述方法处理：将溶液加温到50℃，加入高锰酸钾0.5克／升，连续搅拌一小时左右，继续升温并加活性碳，沉淀、过滤即可。经这样处理，即使原来镀液已是稠状且颜色变绿，也能获得如新液一般，可使故障消除而恢复正常生产。