精益生产概论(PPT 172页).pptVIP

精益生产概论 培训内容 精益生产的渊源 精益生产的原则 识别浪费及原因分析 精益生产核心工具介绍 精益生产定义 80%-90%的浪费 精益 - 取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练. 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的 精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的. 在这里不起作用。 我们已经试过了。 这是单件流。 精益就是JIT 5S是清理你的桌子。 我们不一样。 零库存 对精益的误解 制造系统演化史 福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器 丰田系统（TPS)是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战 1600 1900 1925 1950 1975 2000 实现精益企业的发展历程 手工生产时代 大规模生产时代 精益生产时代 根据客户要求生产 单个生产..单件生产各不相同 质量有波动 库存较小 成本高…仅为富有的人生产 可互换部件－惠特尼 劳动分工－泰勒 组装线－福特 多样性低－福特 劳资冲突 超越工厂范围 多样性高 小批量 高质量 全员参与 目标：消除浪费和“大规模定制” 冲 印 焊 接 组 装 储存 发运 拉动 拉动 拉动 精益生产思维方式 总体流程时间：数分钟。 实际交付时间：数小时（一两）天。 符合每个流程和所有流程的组合。 客户 原料 对丰田生产方式的分析 技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性技术。 树起消除浪费的大旗。 丰田消除浪费、减少非增值活动的各种措施，如5S等，为提高生产能力开辟了新的思路。 在员工的管理和企业结构方面，冲击和动摇了精细分工原则。 与供应商之间建立的新型企业间的关系提高了企业相互之间的忠诚度，形成长期稳定的供求关系，促进供应商改进效率。使持续改进的扩展到企业之间。 培训内容 精益生产的渊源 精益生产的原则 识别浪费及原因分析 精益生产的核心工具介绍 精益生产五大思想 站在客户的角度来定义价值; 确认创造价值的价值流(VSM)并消除相关浪费的流程步骤; 将生产价值流的过程步骤形成连续流(Flow); 所以客户可以按照自己的需要从前工序领取自己的物品, 实现拉式(Pull)生产而非推式(Push)生产 对产生价值的关键流程进行持续改善(Perfection). 精益生产五大思想 Value 价值 站在客户 的立场上 Value Stream 价值流 从接单到发货 过程的一切活动 Flow 流动 象开发的河流 一样通畅流动 Demand Pull 需求拉动 按需求生产 Perfect 完美 没有任何事物 是完美的 不断改进 原则一 从客户角度阐述价值。 流程的客户是谁？ 流程为客户改变了什么信息或原料？ 客户看重的是什么？ 外部客户 内部客户 流程的下一步 安装人员 其他职能和部门 你和我 思考重点： 正确地确定价值 正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。 以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。 精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。 以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然，消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。 原则二 增值和非增值的方法意味着什么 价值流是什么，如何描绘价值流 如何定义浪费 找出价值流并消除浪费。 思考重点： 什么是“增值” 对客户很重要, 客户愿意为之付出。 改变了信息或原料。 一次做对。 所有要思考的活动都包括这三项 增值 订单录入 定购和交付部件 组装生产 单元组装和测试 配送 应收帐款 时间 思考累计效应 所有流程都有原料和成品 每个流程都包含增值和非增值的时间： 原料 成品 增值示例 所有流程均影响交付时间和成本，因此，也最终影响竞争力。 99% NVA 非增值 1% VA增值 典型的非增值与增值比率： 我们购买的目的是解决问题 我们的流程相互脱节 通常好是局部优化的 我们不鼓励系统性变化 用特殊手段解决常见问题 这些改变难以保续 多数公司处于： 也可能达到。 持续改善活动 真正的机会在哪里？ 价值流和消除浪费 我们是如何“浪费”的？ 你们的流程产品经过4个活动。 1. 运输