生产与运营管理培训教材(PPT 97页).pptVIP

63 MPS 备货生产方式 按订单装配方式 MPS 材料 / 零件 材料 / 零件 标准部件 和分装件 模块 标准产品 不同生产方式下MPS对象的选择 64 生产 能力 8 15 26 冻结期间 部分确认区间 预测区间 确认的顾客订单 销售预测和 可用生产能力 计划期（周） 主生产计划时间范围示意图 品目Item 工程BOM 品种Family 模块BOM 65 主生产计划的编制 均衡策略 ( Leveling strategy ) 追踪策略 ( Chase strategy ) 批量策略 ( Lot sizing ) 滚动计划 ( Rolling plan ) 可承诺能力 ATP ( Available-to-promise ) ATP0 = 期初库存 + MPS –下一个MPS之前的订单之和 ATPn = MPS –下一个MPS之前的订单之和 主生产计划的编制 66 ? 期末 余额 期间 1 2 3 4 5 6 7 8 需求预测 ? 10 10 10 10 10 10 10 10 选择预测 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 实际需求 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 全部需求 ? 10 10 10 10 10 10 10 10 可用库存 15 5 15 5 15 5 15 5 -5 可承诺能力 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 主生产计划 ? ? 20 ? 20 ? 20 ? ? 毛需求 计划订单入库 现有库存 计划订单下达 1 2 3 20 毛需求 计划订单入库 现有库存 计划订单下达 1 2 3 20 毛需求 计划订单入库 现有库存 计划订单下达 1 2 3 40 20 20 40 MPS MRP 主生产计划的编制示例 67 主生产计划的编制策略 68 主生产计划的编制策略 69 主生产计划的编制策略 包含可承诺能力的主生产计划 (1) 包含可承诺能力主生产计划 (2) 31 什么时候订货 --- R 一次订多少 --- Q 经济订货批量 EOQ (Economic Order Quantity ) 连续检查库存控制策略 TRC: 全部库存成本 EOQ: 经济订货批量 D: 年需求量 CT: 订货成本 CI: 保存成本 n: 年订货次数 T:订货间隔时间 EOQ 的强壮性 32 CIQ/2 CTD/Q TRC(Q) Q C 成本随订货量变化的示意图 Qmin 33 R U SS L1 L2 L3 Q Q Q 连续检查库存控制策略 在连续检查系统中，缺货的风险只发生在订货提前期内。因此，关键 在于如何确定订货点水平，而后者取决于如何确定安全库存水平。 决定安全库存水平的因素：1)提前期内需求的波动；2)提前期的不确 定性；3)服务水平。 34 考虑非同时补充存货的情况 p-d -d Q(p-d) 其中：P: 生产率，d: 需求率 35 每日平均需求； ：订货提前期 z?：对应特定服务水平（或缺货率）的安全 库存标准差系数 其中 订货点 R 与安全库存 SS 36 订货点 R 与安全库存 SS [例] 恒大公司某存货单元的控制策略为连续检查控制策略，有关订货提前期的历史资料如下标所示，另据上半年的逐日统计，日平均需求量 （单位/日），方差为 （单位/日）2。 求：当期望的服务水平为95%时的订货点和安全库存水平。 订单发出日期（月/日） 1/7 2/3 3/16 4/6 5/2 6/2 订货收到日期（月/日） 1/16 2/17 4/15 4/25 5/19 6/20 提前期（扣除假日） 7 12 25 16 14 15 37 订货点 R 与安全库存 SS 解： 查标准正态分布表可知，当服务水平为95%时，z?=1.65，因此 相应地 由本例可以看出，需求和订货提前期的变异性越大，用户服务 水平越高，订货点和安全库存水平就越高。 38 定期检查库存控制策略 什么时候订货 --- T（每隔固定期间） 一次订多少 --- Q（数量不固定） 其中 T: 定期检查期间 S: 目标库存水平（库存水平上限） I : 现有库存水平（包括在途订货） 39 SS L1 L2 L3 Q1 Q2 Q3 T T T S 定期检查库存控制策略 在定期检查系统中，缺货的