生产线平衡培训教材(PPT 45页).pptVIP

例: 流程程序圖 電視機投入及外觀檢查 1 2 取出廠編號標簽並貼上 3 取塑膠袋,將電視機套入 4 取襯套, 套入電視機 遙控器投入及外觀檢查 6 取塑膠袋,將遙控器套入 5 附件投入及外觀檢查 7 8 取塑膠袋,將附件套入 9 箱子成型 箱子投入及外觀檢查 10 11 將附件/遙控器放入電視機襯套 12 電視機連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內 13 封裝及貼出廠標簽 搬運到暫存區 暫存等待出貨 程序分析技巧 1.通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 2.“ECRS”四大原則: ? 取消(Eliminate); “完成了什么?是否必要?為什么?” ? 合並(Combine); “誰完成?何時完成?哪里?如何?” ? 重排(Rearrange); 取消?合並?重排 ? 簡化(Simplify); 確認必要?簡單方法/設備?生產. 程序分析技巧 五大內容: ? 工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費 ? 搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線 ? 檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法 ? 貯存分析—使物料及時供應 ? 等待分析—減少和消除引起等待的因素 程序分析技巧 六大步驟: ? 選擇—確定研究對象 ? 記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作 ? 分析—用5W1H、ECRS分析改進 ? 建立—建立新方法的模擬圖 ? 實施—按模擬圖實施新方法 ? 維持—將有效的方法標準化 Steps 4: 山積表平衡 ? 算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量] ? 若T≥CT:將CT設為上限,重排 平衡的步驟 時間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 平均時間T CT 增加可供時間 Steps 5: 建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR發行) Steps 6: 實施新的模擬流程 ? 改善后時間測量 ? 改善后山積表制作 平衡的步驟 Steps 7: 改善總結報告: ? 平衡率 ? 設定產能﹑實際產能﹑人均產能(單機產能) ? 損失分析 ? 品質分析 ? 成本改善率 Steps 8: 標準化 平衡的步驟 流程化作業 1. 平衡率目標: 與大設備相連≧85% 其他≧ 95% 2. 平衡改善小組的職責: 生產單位:協助生產單位擬定及推動改善方案. 工程單位:改善前/后之工時測量,山積表制作﹑分析及改善方案之實施,跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統表單發行﹔ 品管單位:負責改善前/后產品品質評估﹔ 总務單位:主導及其它改善事項協助﹐設備改善﹔ IE﹑經管﹑企划:改善前后產線效益評估及跟進. 3. 標準流程: Welcome to HT 生產線平衡 制作:付海强 2011/05/30 主要內容 相關的概念 平衡的手法 平衡的步驟 流程化作業 產出的速度取決于時間最長的工站,稱之工程瓶頸或瓶颈工站 相關的概念 ?瓶頸在哪里? ?了解加工的過程 概念1: 平衡率 用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值 單件標準時間 平衡率= ----------------?100% 瓶頸時間?人數 相關的概念 單件標准時間 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有動作標准時間之和) T1 T2 T3 T4 T5 時間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 瓶頸時間 概念2: 投入工時 投入工時=上班時間 *人數 (可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間) 例:A線有30個直接作業人員,某天13:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的投入工時為: 30人*4H=120H 概念3:有效工時 有效工時=投入工時 – 异常工時 生产效率=有效工時/投入工時 *100% 异常工時=异常時間*异常影响人數 上例中,若异常時間是15分鍾,則异常工時為: 30人*15min=450min=7.5H,則有效工時和生产效率為 120H-7.5H=112.5H 生产效率=112.5H/120H=93.7% 概念4:設定產能 設定產能(H) =3600(S)/瓶頸時間(S) 設定產能(班