质子交换膜燃料池.pptVIP

至今PEMFC广泛采用的流场以平行沟槽流场和蛇形流场为主； 对于平行沟槽流场可用改变沟与脊的宽度比和平行沟槽的长度来改变流经流场沟槽反应气的线速度，将液态水排出电池。 对蛇形流场可用改变沟与脊的宽度比、通道的多少和蛇形沟槽总长度来调整反应气在流场中流动线速度，确保将液态水排出电池。 交指状流场是一种正在开发的新型流场。它的优点是强迫反应气流经电极的扩散层强化扩散层的传质能力，同时将扩散层内水及时排出。 但这种流场在确保反应气在电极各处的均匀分配与控制反应气流经流场的压力降方面均需深入研究，并与相应工艺开发相配合。 上述各种流场的脊部分靠电池组装力与电极扩散层紧密接触，而沟部分为反应气流的通道，一般沟槽部分面积与脊部分面积之比为流场的开孔率。 这一开孔率过高，不但降低反应气流经流场的线速度，而且减少了与电极扩散层的接触面积，增大了接触电阻。 开孔率降得过低，将导致脊部分反应气扩散进入路径过长，增加了传质阻力，导致浓差极化的增大。一般而言，各种流场的开孔率控制在40％一50％之间。 对蛇形与平行沟槽流场沟槽的宽度与脊的宽度之比控制在1：(1.2-2.0)之间。通常沟槽的宽度为1mm左右，因此脊的宽度应在1-2mm之间。 沟槽的深度应由沟槽总长度和允许的反应气流经流场的总压降决定，一般应控制在0.5-1.0mm之间。 （五）单电池：它是构成电池组的基本单元，电池组的设计要以单电池的实验数据为基础。各种关键材料的性能与寿命最终要通过单电池实验的考核。 1.膜电极“三合一”组件 (membrane electrode assembly) 对于PEMFC,由于膜为高分子聚合物,仅靠电池组的组装力,不但电极与膜之间的接触不好,而且质子导体也无法进入多孔气体电极的内部。为了实现电极的立体化，需向多孔气体扩散电极内部加入质子导体（如全氟磺酸树脂），同时为改善电极与膜的接触，将已加入全氟磺酸树脂的阳极，隔膜（全氟磺酸膜）和已加入全氟磺酸树脂的阴极压合在一起，形成了“三合一”组件（MEA） 2.电池组： 电池组的主体为MEA，双极板及相应 可兼作电流导出板，为电池组的正极；另一端为阳单极板，也可兼作电流导入板，为电池组的负极，与这两块导流板相邻的是电池组端板，也称为夹板。在它上面除布有反应气与冷却液进出通道外，周围还布置有一定数目的圆孔，在组装电池时，圆孔内穿入螺杆，给电池组施加一定的组装力。 若两块端板用金属(如不锈钢、铁板、超硬铝等)制作，还需在导流板与端板之间加入由工程塑料制备的绝缘板。 电池组结构示意图 电池组设计原则： 效率和比功率分别是电池组在标定功率下运行时的能量转化效率和在标定功率下运行时的质量比功率和体积比功率。 1）对于民用发电（分散电源或家庭电源），能量转化效率更为重要，而对体积比功率与质量比功率的要求次之。故依据用户对电池组工作电压的要求确定串联的单电池数目时，一般选取单电池电压为0.70~0.75V。这样在不考虑燃料利用率时，电池组的效率可达56%~60%(LHV)。再依据单电池的实验V-A特性曲线，确定电池组工作电流密度，进而依据用户对电池组标定功率的要求确定电极的工作面积。在确定工作面积时，还应考虑电池系统的内耗。 2）对于电动车发动机用的PEMFC和各种移动动力源，则对电池组的质量比功率和体积比功率的要求更高些。 为提高电池组的质量比功率和体积比功率，在电池关键材料与单电池性能已定时，只有提高电池工作电流密度，此时一般选取单电池工作电压为0.60~0.65V，再依据用户对电池工作电压的要求确定单电池数目，进而依据V-A特性曲线确定电极的工作面积。 流场结够对PEMFC电池组至关重要，而且与反应气纯度、电池系统的流程密切相关。 因此，在设计电池组结构时，需根据具体条件，如反应气纯度、流程设计（如有无尾气回流，如有，回流比是多少等）进行化工设计，各项参数均要达到设计要求，并经单电池实验验证可行后方可确定。 电池组密封： 要求是按照设计的密封结构，在电池组组装力的作用下，达到反应气、冷却液不外漏，燃料、氧化剂和冷却液不互窜。 3电池组的水管理 由于膜的质子（离子）导电性与膜的润湿状态密切相关，因此保证膜的充分湿润性是电池正常运行的关键因素之一。PEMFC的工作温度低于100℃，电池内生成的水是以液态形式存在，一般是采用适宜的流场，确保反应气在流场内流动线速度达到一定值（如几米每秒以上），依靠反应气吹扫出电池反应生成的水。但大量液态水的存在会导致阴极扩散层内氧传质速度的降低。 因此，如何保证适宜的操作条件，使生成水的90%以上以气态水形式排出。这样不但能增加氧阴极气体扩散层内氧的传质速度，而且还会减少电池组废热排出的热负荷。 质子交换膜内的水传递过程有三种传递方式： 1）电迁移：水分子与H+一起，由膜的阳