现代企业班组管理培训课件.pptVIP

本讲小结 6S有八大作用：亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。6个S并不是各自独立、互不相关的，它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围；安全则能够保障以上成果的实现。所以，企业只有全面推行6S，才能取得显著成效，提高管理水平。此外，，将6S活动作为实施其他活动的基础方法，导入企业中，可以对其他活动的推进起到良好的促进作用。 ——如何推行 6 S ? 现代企业班组管理 第七讲 如何推行 6 S ? 一、6 S 的推进阶段 二、 6 S 推进八大要诀 三、如何推行 6 S 四、开展 6 S 活动的原则 一、6S 的推进阶段 6S 是否可以同时推进呢? 一般不要同时推进，除非是有一定规模和基础的企业，否则都是从整理、整顿开始的。开始了整理、整顿后，可进行部分清扫。清扫到了一定程度，发展成设备的点检保养检修，具备了大工业生产的条件，可以导入清洁的最高形式——标准化和制度化，形成全体员工严守标准的良好风气后，素养也大功告成。 一、6S 的推进阶段 1、秩序化阶段 2、活力化阶段 3、透明化阶段 一、 6S 的推进阶段 1、秩序化阶段（整理、整顿、清扫）： 清理不要物及呆料、废品 红牌作战 寻找时间减少：１０秒找到工具 标识使用 大扫除：清扫地面、清洁灰尘污垢、打腊 设备管理（点检、保养） 清扫用具管理（数量、放置方法、设计改造） 一、 6S 的推进阶段 2、透明化阶段（清洁、安全）： 上下班５分钟６S 值日制：晨会值日制、清扫值日制等 区域责任制 巡视制度、设备管理制度等 看板管理 目视管理 数据库、网络运用 一、 6S 的推进阶段 3、活性化阶段（素养）： 合理化建议 趣味竞赛 博物馆 报告会 发表 二、 6S 推进八大要诀 6S推进八大要诀： 要诀1——全员参与其乐无穷 要诀2——培养６S大气候 要诀3——领导挂帅 要诀4——彻底理解６S精神 要诀5——立竿见影的方法 要诀6——领导巡视现场 要诀7——上下一心,彻底推进 要诀8——以６S为改进的桥梁 二、 6S 推进八大要诀 立竿见影的方法: 整理的推进过程可采用红牌作战的方法，即对问题点亮红牌。 整顿可使用看板管理的方法。 照片。 录像。 形象标志(黑色的“大脚印”，鲜红的“玫瑰花” )。 量化。 博物馆。 三、如何推行6S ？ 1.成立推行组织，制订激励措施； 2.制订实施规划，形成书面制度； 3.展开宣传造势，进行教育训练； 4.全面实施６S，实行区域责任制； 5.组织检查，采用红牌作战等方法进行督促。 四、开展 6S 活动的原则 （一）自我管理的原则 （二）勤俭办厂的原则 （三）持之以恒原则 现代企业班组管理 ——生产现场管理的基础 —6S简介 第五讲 生产现场管理的基础 —6S简介 一、引言：关于 5S 二、 6S 的起源 三、推行 6S 的目的 一、引言：关于 5S 参观过日本工厂的人，印象一定特别强烈：环境优美，通道上物品、车辆摆放整齐、有序。厂内不论办公场所、工作车间还是储物仓库，从地板、墙面、窗户到天花板，所看到的均是亮亮丽丽、整洁无比。工作环境相当舒爽，而员工的态度也是非常严谨，工作井然有序，生产配合流畅，给人整体的感觉就是高素质、高效率。看到这些就不难明白为什么日本这样一个自然资源缺乏的国家，能在短短的二三十年时间里挤身到世界经济强国之列。　 一、引言：关于 5S 反观国内企业，大部分会存在这些问题：厂区道路上有很多坑洞，虽然也比较重视绿化，但总是横七竖八缺乏规划性地摆放许多东西。办公场所缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置。再看车间，机器设备定位不合理，且布满灰尘，缺乏保养。原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运输通道拐弯抹角，工具随意放置，员工服装、仪容不整，经常不必要的走动等等…… 以上种种不良现象，均会给企业造成很大浪费。 一、引言：关于 5S 工厂不良现象造成的浪费： 资金的浪费 场所的浪费 人员的浪费 士气的浪费 形象的浪费 效率的浪费 品质的浪费 成本的浪费 一、引言：关于 5S 【案例一】 几年前，有一个企业接洽了一个日本客户，日本客户来到企业后，没有进会议室，甚至连一口水都没有喝，直接来到了生产现场。看完生产现场后，客户对这家企业的负责人说：“请贵公司现做5S吧，连5S都做不好的企业，敝公司不敢与之合作。” 一、引言：关于 5S 【案例二】 围绕创建“安全、有序、高效、创新”的现场工作秩序，从2002年10月起，杭州传化大地生物技术股份有限公司，全面开展了“5S”管理活