服役管线焊缝缺陷的超声定量检测技术研究油气储运工程专业论文.docxVIP

服役管线焊缝缺陷的超声定量检测技术研究油气储运工程专业论文.docx

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服役管线焊缝缺陷的超声定量检测技术研究油气储运工程专业论文

、 、 - l i 、. 、 . .?、 ‘ 嘉士辈茗鬟篙赴堡. 嘉士辈茗鬟篙赴堡.硕士生:王小保(签名) 纥L J’7么’ 指导教师: 巨西民(签名)—墨●阻 摘 要 长输油气管线一般长度较长,管道设计压力较大,加之沿线地形复杂,施工地域广, 因此管道焊接工作量大。全线焊接量的80%依靠组合焊(手工电弧焊+半自动焊)施工。在 焊接过程中可产生未熔合、未焊透、裂纹等缺陷,然而这些缺陷能降低焊件结构的强度, 其最主要原因就是这些缺陷减小了结构承载横截面的有效面积,同时在缺陷周边区域产 生了应力集中,从而造成对焊件的使用性能及寿命产生不利的影响,为了保证在役管道 的安全可靠的运行,应对其进行定期检测,以便能够及时发现问题并采取相应的措施, 以减少不必要的损失。超声波检测技术因其操作方便快捷,检测速度快、数据可靠而且 成本较低等优点成为对管道缺陷的主要检测手段。 本文基于管道对接焊接过程中可产牛裂纹、气孔等缺陷,分析这些缺陷产牛的原因 及回波特征,利用自制的仿自然缺陷,采用6dB和端点反射波法,选择适当的探头、K 值、频率等超声波检测参数,对这些缺陷进行定性和定量检测,得出缺陷的大小后,与 实际大小相比,从而可以得出两种检测方法的适用性。通过实验发现在检测壁厚为8mm 左右的管道,对于裂纹和未熔合缺陷建议采用6dB法测长,当有带上下尖端未焊透和夹 渣可优先选用端点反射法,当然这两种检测方法对其它的缺陷都有一定的检测能力,但 在实际检测中可优先选用6dB法,然后通过分析影响缺陷定量的因素,再作对比实验, 然后和相对应的检测标准相比,得出检测不同壁厚的管道应选用多大的探头、频率、晶 片尺寸等检测参数为宜,最后通过对仿自然缺陷的检测,发现这些缺陷的回波都有一定 的特征,本实验将这些缺陷的特征归纳出来,为以后在实践检测估判缺陷的类型提供一 定的科学依据。 关键词:焊缝缺陷超声检测定量 论文类型:应用基础 II .; 英文摘要Subject: 英文摘要 Subject: Research on Testing by quantitative Ultrasonic Waves of Service line Welding defects Speciality:Oil and Gas Storage and Transportation Name: Wang Xiaobao(signature) Instructor:Ju Ximin(signature ABSTRACT General length of the long—distance gas pipeline’is longer,pipeline design pressure, coupled with difficult terrain along the route,construction—land,SO large amount of pipe welding,and 80%across the board to rely on combination of welding(SMAW and semi—automatic welding)construction.In the welding process Can produce lack of fusion, incomplete penetration,cracks and other defects,but these defects can reduce the strength of weldment structure,the most important reason is the structure of these defects reduce the effective CTOSS-sectional area of load,while the surrounding defects produced a stress concentration region,resulting in the use of welded pieces of performance and life have a negative impact,in—service pipeline in order to ensure safe and reliable operation,should carry out regular checks,to be able to detect problems and take appropriate measures to reduce unnecessary losses.Ultrasonic inspection technique b

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