轮胎离型剂.PDF

2014 年《国际轮胎技术》杂志 轮胎离型剂 采用蓝星有机硅的新型单组分反应性离型剂降低轮胎缺陷率 作者：Stefan Breunig 博士，蓝星有机硅，法国里昂 胎坯硫化是轮胎生产中最重要的工序， 轮胎内衬 轮胎内衬 因为一旦该工序出现缺陷，那么混炼和 装配工序取得的所有成果都将受到损 内涂层 内涂层保留 失。 热压硫化成型 内涂层转移 轮胎硫化在热压成型机（通常配有金属 模具）上进行，在硫化过程中将外胎压 胶囊 胶囊 制成型。 采用充气胶囊对内胎塑形，并通过金属 图1：单组分 涂布方法、工厂设备和组织结构必 涂覆出现误差和失误时能够起到 模具压制成型。 反应性离型 须能够确保在硫化之前每个轮胎 弥补作用。 将硫化成型的轮胎与充气模具（胶囊） 剂部分转 表面都形成一层离型膜，这一点至 所用的离型剂需要具备顺滑性（或 分离是一项关键工序，若不使用离型 关重要。 滑脱性能），可确保胶囊在轮胎内 移，对胶囊 剂，轮胎橡胶与胶囊橡胶便会在硫化后 误差和失误是无法避免的，当轮胎 部的理想对中效果，从而生产出毫 发生粘连。 起到保护作 处理工序发生偏差时，使用离型剂 无瑕疵的对称轮胎，并且还能够避 离型剂能够让轮胎与胶囊的分离更加 用 是确保分离效果的有效解决办法。 免胶囊出现翘曲和皱缩。当胶囊/ 简便。标准做法是采用单组分非反应性 图2：滑脱性 轮胎尺寸的拟合度不佳时以及胶 离型剂，在硫化之前给每个轮胎涂一层 能比较 两种不同的做法 囊的尺寸因老化而自然增大时，该 离型剂。另一种做法是，在每次轮胎硫 除了内胎涂料之外，胶囊涂料也是 性能均可起到助益作用。覆盖整个 化工序之前，给胶囊涂上离型剂。离型 一种常用的解决方案。胶囊涂料用 胶囊表面且摩擦系数低的离型膜 剂能够在（硫化的）胶囊橡胶与轮胎内 于在胶囊表面形成一层离型膜，即 具有高效的顺滑性能，而单组分反 衬之间形成一个完美的隔离层。一旦离 使轮胎表面涂覆不均匀，胶囊涂料 应性离型剂恰好能够满足这一要 型涂层有任何失误，就可能会发生粘 也可发挥一定的离型作用。但是胶 求。 连，造成轮胎取出困难或无法取出，进 囊涂料对长时间硫化的耐受性较 常规的单组分离型剂会导致轮胎 而导致轮胎内衬和胶囊表面出现缺陷。 差，其离型效果会随着时间逐渐下 出现各种光学缺陷，如：由于填料 涂层厚度必须能够确保形成连续的离 降。 和染料含量高，导致橡胶变色；由 型膜，具体取决于离型剂的性能。常规 另一种做法是采用单组分反应性 于喷涂操控不当，离型剂在轮胎外 的单组分离型剂含有大量填料，以确保 离型剂。其优势在于为单组分离型 达到滑脱和排气效果，但是难以均匀地 剂增加了胶囊保护功能。硫化之后 表面的喷涂量过多，导致硫化之后 涂覆橡胶表面，因而必须增加涂层厚度 离型膜会从轮胎部分转移，附着在 轮胎侧壁出现斑点；由于离型剂颗 来确保完全涂覆。 胶囊表