金属切削用量选择原则.docVIP

切削用量的选择原则 数控机床加工的切削用量包括切削速度乂（或主轴转速n）、切削深度卯和进给量f,其选用 原则与评通机床基木相似，合理选择切削用最的原则是：粗加工时，以提高劳动生产率为主，选 用较大的切削量；半精加工和精加工时，选用较小的切削量，保证工件的加工质量。 1.数控车床切削用量 1）切削深度卯 在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的切削深度，以减少进给次数。 当工件的粘度要求较髙时，则应考虑留有粘加工余量，一般为0.1?0.5mm。 切削深度ap计算公式：ap= 2 式中：d、v—待加工表面外圆直径，单位mm g—已加工表面外圆直径，单位mm. 2）切削速度Vc 车削光轴切削速度Vc光车切削速度由工件材料、刀具的材料及加工性质等因素所确立, 表1为硬质合金外圆车刀切削速度参考衣。 切削速度Vc计算公式：Vc=1000 式中：d—工件或刀尖的冋转宜径，单位mm n—工件或刀具的转速，单位r/min 表1硬质合金外圆车刀切削速度参考表 ap=0.3-2mm ap=2-6mm ap=6 ?10mm 工件材料 热处理状态 f=0.08-0.3mm/r f=0.3-0.6mm/r f=0?6 ?lmm/r Vc/m-minVc/m-minVc/mmin Vc/m-min Vc/m-min Vc/mmin 低碳钢易切 钢 热轧 140-180 100-120 70-90 iH ZgAZdd 热轧 130-160 90?110 60-80 调质 100-130 70-90 50-70 合金工具钢 一 热轧 100-130 70-90 50-70 调质 80-110 50-70 40-60 工具钢 退火 90?120 60 ?80 50 ?70 灰铸铁 HBS190 90?120 60 ?80 50-70 HBS 二 19()?225 8()~11() 50-70 4()?6() 高猛钢 10-20 铜及铜合金 200-250 120-180 90-120 铝及铝合金 300-600 2()()?400 150-200 铸铝合金 100-180 80?150 60~100 注：表中刀具材料切削钢及灰铸铁时耐川度约为60mino 车削螺纹主轴转速n切削螺纹时，车床的主轴转速受加工工件的螺距（或导程）大小、 驱动电动机升降特性及螺纹插补运算速度等多种因索影响，伙I此对于不同的数控系统，选择车削 螺纹主轴转速n存在一定的差并。下列为一般数控车床车螺纹时主轴转速计算公式: 1200nW P -k 式中：p—工件螺纹的螺距或导程，单位mm。 k—保险系数，一般为80。 3）进给速度 进给速度是指单位时间内，刀具沿进给方向移动的距离，单位为mm/min,也可表示为主轴 旋转一周刀具的进给量，单位为mm/ro ⑴确定进给速度的原则 当工件的加工质量能得到保证时，为提高生产率可选择较高的进给速度。 切断、车削深孔或精车时，选择较低的进给速度。 刀貝空行程尽量选用高的进给速度。 进给速度应与主轴转速和切削深度相适应。 ⑵进给速度叽的计算 Vf = n f 式中：n—车床主轴的转速，单位r/min。 f—刀具的进给量，单位mm/r。 表2为硬质介金年刀车?粗车外鬪和端面进给量参考表，表3为按表面粗糙度选择进给量参 考表。 表2硬质合金车刀粗车外圆及端面进给量参考表 刀杆尺 寸 工件 切削 深度ap(mm) 工件材料 BXH 肓径 1 / \ W3 3~5 5-8 8-12 12 (mm2) d(mm) 进给量f(mm/r) 20 0. 3^0.4 40 0. 4~0. 5 0. 3~0. 4 碳素结构 钢 合金结构 16X25 60 0. 5~0. 7 0. 4~0. 6 0. 3~0. 5 — 100 0. 6~0. 9 0. 5~0. 7 0. 5~0. 6 0. 4~0. 5 — 钢 耐热钢 400 0. 8~1.2 0. 7~1.0 0. 6~0. 8 0. 5~0. 6 — 20X30 20 0. 3~0. 4 — —  40 0. TO. 5 1cY9C ■ 60 0. 5~0. 8 0. 5~0. 8 0. 4?0. 6 MM W W W 1 OAZu 100 0. 8~1.2 0. 7~1.0 0. 6~0. 8 0. 5?0. 7 —— 铸铁 400 1.0~1.4 1.0^1. 2 0. 8~1.0 0. 6~0. 8 —— 铜合金 40 0. 4~0. 5 — — MM W W W 20X30 60 0. 5~0. 9 0. 5~0. 8 0. 4、0. 7 25X25 100 0. 9~1.3 0.旷1.2 0. 7~1. 0 0. 5 0. 8 400 1.2~1.8