物料需求计划与制造资源计划教材.pptVIP

5.2 MRP的基本原理 周 次 最小零件周期 移动次数 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 0 1 2 3 4 5 10 20 20 50 70 180 10 10 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10 20 0 15 20 70 180 250 270 230 40 0 10 20 0 35 0 70 180 250 270 230 40 0 10 20 0 35 0 70 180 250 270 230 50 0 0 20 0 35 0 70 180 250 270 280 0 0 0 55 0 0 0 70 180 250 270 280 0 0 0 期初库存 期末库存 55 45 35 20 70 180 250 270 280 50 10 10 45 35 20 0 0 0 0 0 50 10 10 0 5.2 MRP的基本原理 求出订货安排之后，可按下式计算总费用： 总费用　CT＝CR＋CH ＝kS + 0.5H ? (Qs+Qf) 式中：CR─总订货费；CH─总维持库存费；k─订货次数；Qs─i周期初库存量；Qf─i周期末库存量。 对于本例，CR＝6×300＝1800元， CH＝0.5×2(55＋45＋45＋35＋35＋20＋20＋70＋180＋250＋270＋280＋50＋50＋10＋10＋10＋10)＝1445元 CT＝1800+1445=3245元 5.2 MRP的基本原理 （4）安全库存。设置安全库存是为了应付不确定性，防止生产过程产生缺料现象，避免造成生产或供应中断。尽管MRP处理的是相关需求，仍有不确定性。比如，不合格品的出现，外购件交货延误，设备故障，停电，缺勤等。因而，相关需求也有安全库存问题。但MRP认为，只有对产品结构中最低层元件或原材料设置安全库存才是必要的。安全库存的引入将对净需要量的计算产生影响。 E 2F F E D C A 2F 2F F E D C B F E D 产品A、B的结构树 5.2 MRP的基本原理 3、MRP计算举例 某工厂批量生产家用电器，产品系列中有A、B两种产品，其结构树如图所示。表是从库存管理子系统得到的产品A、产品B及所属物料的库存记录数据。表是该厂主生产计划的有关部分。试制订每项物料在计划期的MRP计划。 2E 5.2 MRP的基本原理 产品A、B的库存记录 物料项目 批量规则 期初可用库存量 提前期 A 直接批量 50 2 B 直接批量 60 2 C 直接批量 40 1 D 直接批量 30 1 E 固定批量2000 330 1 F 固定批量2000 1000 1 5.2 MRP的基本原理 主生产计划 周期 9 13 17 产品A 1250 850 550 产品B 460 360 560 部件D 250 250 330 零件E 400 430 380 5.2 MRP的基本原理 MRP计划表 项目 周期 4 5 6 7 8 9 10 11 A 总需求量 1250 可用库存量50 50 50 50 50 50 0 净需求量 1200 计划交货量 1200 计划投入量 1200 B 总需求量 460 可用库存量60 60 60 60 60 60 0 净需求量 400 计划交货量 400 计划投入量 400 5.2 MRP的基本原理 项目 周期 4 5 6 7 8 9 10 11 C 总需求量 1600 可用库存量40 40 40 40 0 净需求量 1560 计划交货量 1560 计划投入量 1560 D 总需求量 1560 1200 250 可用库存量30 30 30 0 0 0 0 净需求量 1530 1200 250 计划交货量 1530 1200 250 计划投入量 1530 1200 250 A+B A C 5.2 MRP的基本原理 项目 周期 4 5 6 7 8 9 10 11 E 总需求量 1530 1200 2800 250 400 可用库存量330 330 8