精益导入——从精益迈向成功.pdf

精益系列课程 精益导入 精益导入- 1 课程大纲  精益的背景和意义  精益思想和理念  一个核心目标(1)  精益思想五原则(5)  精益生产推行方法和工具  方法：精益生产五支柱(5)  精益生产基础(1) — KAIZEN工具运用  精益变革和企业文化 精益导入- 2 精益起源：丰田生产方式TPS  时间：二战后，首先在日本兴起  代表：TOYOTA 丰田汽车  关键特征：JIT准时化生产的实施  零库存/小批量生产(减少生产线的投资需求)  拉动看板的运用(超市启发/改进)  快速换型(多品种的需要)  不断的减少浪费(成本驱动的持续改善) 精益导入- 3 美国汽车工业：学习和创新  1985-1990年，以MIT专家领导的“ 国际汽车计 划”，耗资500万美元，历时5年对包括丰田在 内的全球90多个汽车厂进行考察，将大量生产 方式与TPS对比。  1991-1996年,先后出版了:  改变世界的机器  精益思想  学习观察  把TPS发扬光大,命名为精益生产,并迅速在三 大汽车推广 精益导入- 4 静以生产与传统生产方式对比  对比结论：认为丰田生产方式是最适用 于现代制造企业的一种生产组织、管理 方式，对比美国大量生产方式过于臃肿 的弊病，它综合了大量生产与单件生产 方式的优点，力求实现多品种和高质量 产品的低成本生产 精益导入- 5 精益实践在中国的开展  80年代初，一汽派出一个40人的代表团到丰田公 司进行了现场考察学习达半年之久，开始在一汽 各分厂推行丰田生产方式。  90年代初，一汽变速箱厂采用丰田生产方式，取得了 降低在制品70%的奇效；  二汽的“一个流”生产, 生产交付周期大幅改善.  目前车身覆盖件冲压转换时间已缩短到15分钟  上海易初摩托车的精益生产收效：  存货资金平均每月下降129万元；  原有各类物流工具(叉车、电瓶车)41辆，转料人员48 人；现在车辆减至30辆，人员减至32人 精益导入- 6 我们为什么需要精益? 为了生存赛跑—内部危机  公司交期遇到了危机，库存超过2000万，但交货及时 率低于70%。  因质量不良导致的客户退货超出承诺的RRPPM近一倍  各部门年度都要求增加人员，但整个公司人均销售收 入和利润都很低，本年度只有国内平均水平的75%  因缺料和各种原因停机日趋严重，影响综合效率OEE  从订单接收到交付的前置时间为2个月，无法满足新客 户的需求，影响了市场占有率。  人力资源成本太高，约占全年营运成本的20%，导致 制造成本的居高不下  …… 精益导入- 7 如