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统计过程控制（SPC） 预防与检测 过程控制的需要： 检测——容忍浪费 预防——避免浪费 过程控制系统 一个过程控制系统可以称为一个反馈系统。统计过程控制是一类反馈系统，但也存在不是统计性的反馈系统。下面讨论这个系统的四个重要的基本原理。 过程 所谓过程指的是共同工作以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。过程的性能取决于供方和顾客之间的沟通，过程设计及实施的方式，以及运作和管理的方式等。 有关性能的信息 通过分析过程输出可以获得许多与过程实际性能有关的信息。但是与性能有关的最有用的信息还是以研究过程本质以及其内在的变化性中得到的。过程特性（如温度、循环时间、进给速度、缺勤、周转时间、延迟以及中止的次数等）是我们关心的焦点。 对过程采取措施 通常，对重要的特性（过程或输出）采取措施从而避免它们偏离目标值太远是很经济的。这样能保持过程的稳定性并保持过程输出的变差在可接受的界限之内。采取的措施包括改变操作，或者改变过程本身更基本的因素。应监测所采取措施之后的效果，如有必要还应进一步分析并采取措施。 对输出采取措施 如果仅限于对输出检测并纠正不符合规范的产品，而没有分析过程中的根本原因，常常是最不经济的。不幸的是如果目前的输出不能满足顾客的要求，可能有必要将所有的产品进行分类报废不合格品或者返工。这种状态必然持续到对过程采取必要的纠正措施并验证，或持续到产品规范更改为止。 仅对输出进行检验并随之采取措施不是一种有效的过程管理方法。 变差的普通及特殊原因 普通原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称为：“处于统计控制状态”、“受统计控制”（“受控”），普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。 如果仅存在变差的普通原因，随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可预测。 特殊原因（可查明原因）指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成过程的分布改变。 如果存在变差的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出不稳定。 由于特殊原因造成的过程分布的改变有些有害，有些有利。有害时可识别出来并消除它，有利时可识别出来并使其成为过程恒定的一部分。 局部措施和对系统采取措施 局部措施： ?通常用来消除变差的特殊原因 ?通常由与过程直接相关的人员实施 ?通常可纠正大约15%的过程问题 对系统采取措施： ?通常用来消除变差的普通原因 ?几乎总是要求管理措施，以便纠正 ?大约可纠正85%的过程问题 过程控制和过程能力 过程在统计控制下运行指的是仅存在造成变差的普通原因。讨论过程能力时，需考虑两个在一定程度上相对的概念： 过程能力由造成变差的普通原因来确定，通常代表过程本身的最佳性能（如分布宽度最小）；在处于统计控制状态下的运行过程，数据收集到后就能证明过程能力，而不考虑规范相对于过程分布的位置和宽度的状况如何； 内外部顾客更关心过程的输出以及与他们的要求（定义为规范）的关系如何，而不考虑过程的变差如何。 能力指数可分成两类：长期的和短期的。 过程改进循环及过程控制 在应用持续改进过程这一概念时，可以使用3阶段的循环，每一个经历改进的过程都可以在这个循环中找到位置。 分析过程 当考虑进行过程改进时必须对该过程有基本的了解，为了对过程很好的理解应回答以下问题： 本过程应做什么？ 会出现什么问题？ ——本过程会有哪些变化？ ——我们已经知道本过程的什么变差？ ——哪些参数受变差的影响大？ 本过程正在做什么？ ——本过程是否在生产废品或需要返工的产品？ ——本过程的生产的产品是否处于统计控制状态下？ ——本过程是否有能力？ ——本过程是否可靠？ 维护（控制）过程 ?监控过程性能 ?查找变差的特殊原因并采取措施 改进过程 ?改变过程从而更好地理解普通原因变差 ?减少普通原因变差 控制图——过程控制的工具 收集 ?收集数据并画在图上 控制 ?根据过程数据计算试验控制限 ?识别变差的特殊原因并采取措施 分析和改进 ?确定普通原因变差的大小并采取减小它的措施 ?重复上述三个阶段从而不断改进过程。 控制图的益处 合理使用控制图能： ?供正在进行过程控制的操作者使用 ?有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去 ?使过程达到： ——更高的质量 ——更低的单件成本 ——更高的有效能力 ?为讨论过程的性能提供共同的语言 ?区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。 计量型数据控制图 计量型控制图可以通过分布宽度（零件间的变异性）和其位置（过程的平均值）来解释数据。由于这个原因，计量型数据用控制图应该始终成对准备及分析： ——一张图用于位置；