统计过程控制(SPC)2.pptVIP

1、SPC简介 美国贝尔试验室的休哈特博士在二十世纪二十年代研究过程时，首先区分了可控制和不可控制的变差，这就是今天我们所说的普通原因变差和特殊原因变差； 聪明的休哈特发明了一个简单有力的工具来区分他们——控制图； 从那时起，在美国和其他国家，尤其是日本，成功地把控制图应用于各种过程控制场合，经验表明当出现特殊原因变差时，控制图能有效地引起人们注意，以便及时地寻找采取措施。 2、直方图 直方图是针对某产品或过程的特性值，利用常态分布（也叫正态分布）的原理，把50个以上的数据进行分组，并算出每组出现的次数，再用类似的直方图形描绘在横轴上。 通过直方图，可将杂乱无章数据，解析出规则性，也可以一目了然地看出数据的中心值及数据的分布情形。 在制造业，现场的管理干部经常都要面对许多数据，这些数据大多来自制造加工过程的抽样测量得到，对于这些凌乱的数据，如果制作成直方图，并借助对直方图的观察，可以了解产品质量分布的规律，知道其是否变异，并进一步分析判断整个生产过程是否正常，问题点在哪里，为研究过程能力提供依据。 通过直方图，可以达到的目的 了解质量分布的状况，对质量状况分析有极其重要的参考价值； 显示波动的形态，知道其是否变异； 直观地传达有关过程质量分布情况的信息； 观察产品质量在某一时间段内的整体分布状况； 研究过程能力或预测过程能力； 求分配的平均值和标准值； 调查是否混入两个以上的不同群体； 测知是否有虚假数据 制定产品的规格界限； 直方图（频数分布图）的制作步骤 收集同一类型的数据； 计算极差（全距）； 设定组数，计算组距、组界、中心值； 制作频数表； 按频数值比例画横坐标、纵坐标； 按纵坐标画出每个矩形的角度，代表落在此矩形中的点数； 判续直方图（对过程状态分析）。 直方图举例 为考核某齿轮尺寸的质量水平，随机在一批产品中抽样测得数据100个，此产品规格为：24.5±6.0mm。 ① 收集数据(见下表，单位：mm) ② 算出极差 Xmax = 30.0 Xmin = 17.4 R = Xmax － Xmin = 30.0－17.4 = 12.6 ③ 设定组数，计算组距、组界、中心距 ④ 制作频数表(如下表): ⑤ 按频数画横坐标、纵坐标与直方图（如下图） ⑥ 直方图的常见形态与判定 3、过程能力分析 1) 过程能力 是指过程要素已经标准化，即在受控状态下实现过程目标的能力。受控状态是： ● 对象确定（产品、项目）； ● 方法确定（作业方法）； ● 手段确定（硬件、人员、环境）； ● 场所确定； ● 时间确定。 2) 过程变异的因素（5M1E） ● 人（Man） ● 机 (Machine) ● 料 (Material) ● 法 (Methad) ● 测 (Measure) ● 环 (Environment) ② 计算Cp值（双向公差，分布中心与公差中心重合情况下的过程能力指数）。 —— Cp值是是衡量过程满足产品质量标准（规格公 差）的程度，Cp值愈大，表示过程变异愈小，过 程能力愈佳； —— 公式 ③ 计算Cpk值（双向公差，分布中心与公差中心不重合情况下的过程能力指数）。 —— 公式: ④ 当质量规格只有上限单侧公差时： ⑤ 当质量规格只有下限单侧公差时： ② 过程能力判断方法 ③ 偏移指数Ca评价表 7) 案例 品检员A测量某型号齿轮的内径，此齿轮规格为:100±1.0㎜，收集数据如下，请计算出Ca、Cp及Cpk值。 4 .控制图 1924年 控制图由美国品管大师休哈特博士发明，因为用法简单，效果显著，在为质量管理不可缺少的工具。 1932年 英国邀请休哈特到伦敦。讲控制图，英国人把它应用到工厂管理，比美国早。 美国、英国把控制图大量引进工厂，应用到生产过程中。 1942年 二战期间，美国强制实施控制图，为美国的二次大战立下汗马功劳。 1942年 日本邀请品管大师戴明到日本讲控制图，日本人将它发扬光大，运用到基层。 1953年 台湾引进美国的控制图，在工厂广泛采用。 世界上第一张控制图是美国休哈特在1924年5月提出的P控制图（不合格品率控制图），当时休哈特采用了3个标准差来确定控制图的上下限，即我们通常说的±3δ。控制图上有中心线（CL），控制上限（UCL）和控制下限（LCL）。如下图。 在现代质量管理中，