数控技术课件课题14.pptVIP

%00O3 N10 G50 X200 Z175 T0101 N20 G40 G97 S1100 M03 N30 G00 G42 X58 Z10 M08 N40 G01 G96 Z0 F1.5 S200 N50 X7O F0.2 N60 X78 Z-4 N70 X83 N80 X85 Z-5 N90 Z-15 N100 G02 X91 Z-18 R3 F0.15 N110 G01 X94 N120 X97 Z-19.5 N130 X100 N140 G00 G40 G97 X200 Z175 S1000 T0l00 N150 M30 （2）进给量：进给量影响表面粗糙度。 影响进给量的因素有： ：a、粗、精车工艺。粗车进给量应较大，以缩短切削 时间；精车进给量应较小以降低表面粗糙度。一 般情况下，精车进给量小于0.2mm/r为宜，但要考 虑刀尖圆弧半径的影响；粗车进给量大与 0.25mm/r b、机床性能。如功率、刚性 。c、工件的装夹方式 。d、刀具材料及几何形状 。e、背吃刀量 。f、工件材料。(工件材料较软时，可选择较大进给量； 反之可选较小进给量) 。 （3）切削速度：切削速度的大小可影响切削效率、切削温度、刀具耐用度等 。影响切削速度的因素有：a 刀具材料 。b 工件材料 。c 刀具耐用度 。d 背吃刀量与进给量 。e 刀具形状 。f切削液 。g| 机 床 性 能。 3、数学处理 。  1）编程零点及工件坐标系的确定 2）各节点数值计算 。4、其它主要内容 。 1）按规定格式编写程序单 ，  2）按“程序编辑步骤”输入程序，并检查 程序 。 3）修改程序。 编程实例例图2-48所示，技术条件：该工件毛坯为Φ26尼龙要求六次循环加工完成，其中后五次的吃刀量为0.8mm(半径编程)。%1048G37N1 G92 X16 Z1N2 G00 G90 Z0N2 M98 P0003 L6N3 G90 G00 X16 Z73.436N4 M05N5 M30%0003N1 G01 G91 X-12 F100N2 G03 X7.385 Z-4.923 R8N3 X3.215 Z-39.877 R60N4 G02 X1.4 Z-28.636 R40N5 G00 X2N6 Z73.436N7 X-2.8N8 M99 1．零件图样分析 锥孔螺母套的加工表面由内外圆柱面、圆锥面、圆弧面及内螺纹等组成，其中孔为φ 28mm。φ 60mm 外圆及25、43 两个长度尺寸的尺寸精度及形位公差的要求较高。零件形状描述清晰完整，尺寸标注完整，基本符合数控加工尺寸标注要求，切削加工性能较好，适于采用数控车床加工。 2．加工工艺性分析 毛坯为φ 80mm×85mm 的锻件，毛坯余量适中。对零件图样中标注公差的尺寸，编程时均应转换为对称公差，以转变后的轮廓尺寸编程，因而 φ28＋0.033 改为φ 28.016±0.016 φ 60.0-0.025 改为φ 59.988±0.012 φ 25.0-0.084 改为φ 24.958±0.042 左右端面均为多个尺寸的设计基准面，相应工序加工前，应先加工左右两端面，并作为Z 向编程原点。内孔内螺纹加工完成后，需掉头再加工其他表面。 3．确定工序和装夹方式 加工顺序按由内到外、由粗到精的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的零件表面。针对本零件的结构特点，可先粗、精加工外圆及内孔各表面，再精加工内孔各表面，然后精加工外轮廓表面。加工内孔时，先以毛坯外圆定位(见图6.45)，用三爪自定心卡盘夹紧进行右端面、外圆、内螺纹等加工；掉头后(见图6.46)，以精车过的外圆定位，加工端面、内孔和圆锥孔。加工外轮廓时，为保证同轴度要求和便于装夹，用一心轴以左端面 和内孔定位，如图6.47 所示；同时，将心轴右端用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统刚性。 5．切削用量选择 根据被加工表面质量要求、零件材料和刀具材料，可参考切削用量手册或选定品牌刀具的使用手册来确定切削速度、进给量、背吃刀量等参数。 6．拟定工