金 刚石刀具精密切削加工教学文稿.ppt

精 密 加 工 与 特 种 加 工 ; 超精密切削的历史;;平面镜的切削;玻璃镜的切削; 1. 按加工方式可分为： 车刀 (Turning Tools) 孔加工刀具 (Drilling Tools) 铣刀 (Milling Tools) 齿轮刀具（Gear Cutting Tools） 成型刀具 (Formed Tools） 其它刀具 (Other Tools) 2. 按刀具结构可分为： 整体刀具 焊接刀具 可转位刀具 其他刀具;车刀和车削;钻头和钻削;铣刀与铣削;铣刀与铣削;镗刀与镗削;一、切削刀具的种类;传统切削加工;18世纪后期，碳素工具钢刀具，耐热温度为200℃，切削速度6-10m/min，加工瓦特蒸汽机气缸孔和端面， 需要大约1个月时间。 1861年英国人首先制备出合金工具钢刀具，耐热温度达到300℃左右，切削速度20m/min。 1898年美国人研制成功高速钢刀具，耐热温度达到500℃左右，切削速度30-40m/min。 高速钢刀具的出现，引起了金属切削加工的第一次革命，新型高速机床随之出现。;1925年德国人首先发明了硬质合金刀具，耐热温度达到600-800℃左右，切削速度40-200m/min。硬质合金刀具的出现，引起了金属切削加工的又一次革命。 20世纪30年代，出现陶瓷刀具，但并未得到广泛应用，50年代以后，逐步发展，目前，耐热温度达到1100-1400℃，切削速度500-1000m/min。 20世纪50年代美国GE公司首先合成人造金刚石和CBN，CBN硬度接近金刚石，耐热温度达到1400-1500℃。 自20世纪70年代初美国GE公司研制成功聚晶金刚石(PCD)刀片，目前，在很多场合下已经替代了天然金刚石。;实例：加工直径为100mm，长度500mm的碳钢棒。 1890年，用碳素工具钢刀具，需要100min。 1910年，用高速钢刀具，需要26min。 现在，用硬质合金刀具，需要1.5min。 现在，用陶瓷或PCBN刀具，小于1.0min。;三、超精密切削对刀具的要求;刃口半径;三、超精密切削对刀具的要求;四、金刚石刀具对超精密切削的适应性（1）金刚石的顔色和硬度;硬度最高，各向异性，不同晶向的物理性能相差很大。 优质天然单晶金刚石：多数为规整的8面体或菱形12面体，少数为6面立方体或其他形状.;金刚石的晶体结构 规整的单晶金刚石晶体有八面体、十二面体和六面体，不同表面、不同方向的摩擦系数差别明显，不同晶面耐???性能不同。; 大颗粒人造金刚石在超高压、高温下由子晶生长 而成，并且要求很长的晶体生长时间。 人造单晶金刚石已用于制造超精密切削的刀具。;人造金刚石;（3）金刚石刀具的性能特点;能磨出极锋锐的刀刃。最小刃口半径1~5nm。 导热性能好，热膨胀系数小，刀具热变形小。金刚石是由碳原子的共价结合而成的，其热传导率在矿物中是最大的。金刚石的导热系数为硬质合金的1.5-9倍，为铜的2-6倍，由于导热系数高，切削热容易散出，切削温度低。 不适宜切黑色金属。 很脆，避免振动（高精度的机床设备）。 价格昂贵，刃磨困难。;（4）金刚石刀具刃口的锋锐性;刀具刃口最小半径观测;目前国内外金刚石刀具刀刃钝圆半径可以达到的状况： 美国可磨到5nm 日本可磨到10～20nm，日本大阪大学和美国LLL实验室（Lawrence Livermore Labor-atory）合作研究超精密切削厚度的最小极限，成功地实现了纳米级切削厚度的稳定切削，使超精密切削水平达到新的高度。 我国可磨到100nm，即0.1μm。 最小切削厚度与金刚石刀具的锋锐度、超精密机床的性能状态、环境条件等有关。1986年日本大阪大学和美国LLL实验室开展合作研究。在切削厚度极小时（1nm），仍能得到连续稳定的切屑。; 天然单晶金刚石具有极高的硬度和耐磨性，摩擦系数小、导热性高、热膨胀系数和化学惰性低等特点。是精密和超精密加工的一种最佳的切削刀具材料。虽然价格昂贵，但仍被一致公认为理想、不可替代的超精密切削刀具。;金刚石刀具的种类;特性 ;PCD刀具;1．聚晶金刚石（PCD）刀具概述 1.1 PCD刀具的发展 二十世纪五十年代，瑞典和美国分别合成出人造金刚石，切削刀具从此步入以超硬材料为代表的时期。 二十世纪七十年代，人们利用高压合成技术合成了聚晶金刚石（PCD），解决了天然金刚石数量稀少、价格昂贵的问题，使金刚石刀具的应用范围扩展到航空、航天、汽车、电子、石材等多个领域。 ;1.2 PCD刀具的应用;普通刀具前刀面磨损 ;普通刀具前刀面的破损;普通刀具后刀面磨损 ;普通刀具粘结磨损;PCD是通过金属结合剂(如Co、Ni等)将金刚石微粉