陶艺第六章-坯体的干燥.pptVIP

干燥介质的湿度 若干燥介质未及时排出或补充，则随着坯体中水分的扩散，干燥介质的湿度会逐渐增加，达到一定程度，很难再将坯体干燥，降低干燥速度，破坏正常的干燥制度，影响生产。 若干燥介质湿度太低，则干燥速度过快，对形状复杂的产品，易开裂。 分段处理 干燥介质的流速和流量 当介质的温度、湿度受限时，可通过加大干燥介质的流速和流量来提高干燥速度。 实质：提高外扩散的速度－－－－适用于等速干燥阶段。 提高流速和流量的前提：不变形开裂；设备有保障。 §6-4 干燥缺陷的产生及排除 高于临界含水率的生坯干燥时，收缩必不可免。收缩不均则使生坯变形，应力过大则会使生坯开裂。 一、引起坯体内部干燥不均、应力集中或应力分布不均一的内部因素 1、坯体配方中塑性粘土含量不当(过多或不足)；泥料颗粒级配不合理，混合不均匀。 2、坯体含水量过高，或水份分布不均一。 3、练泥或成型时所形成的坯体内颗粒定向排列引起干燥收缩不均衡。 4、成型时受压不均匀，坯体各部位密实程度不一致，导致坯体各部位的收缩率也不—致。 5、练泥或成型时坯体内所产生的应力未能完全消除，在干燥中释放出来引起变形。 6、泥料在练泥机处理中已发生层裂，在成型中未能得到合理的处理及予以消除，因而在坯体干燥中发生开裂。 7、器形设计不合理，结构过于复杂，坯体壁厚薄不均一，易引起干燥不均匀。 二、干燥处理不当 l、干燥制度控制不当，干操速度过快。在干燥初期坯体尚处在可塑状态时，内部过大的应力使坯体发生扭曲变形；如表面已硬化，则因收缩过大，应力集中而开裂。 2、坯体放置不平或放置方法不妥，在干燥过程中由于自身重力作用引起变形。例如坯体与托板之间的摩擦阻力过大，则会阻碍坯体的自由收缩；当摩擦阻力大于坯体本身抗张强度时，发生开裂。 3、坯体各部位干燥不均。在干燥器内如干燥热气流只向一个方向流动，或干燥器内温度不均匀，或石膏模各部份吸水量不同，以及自然干燥时局部受阳光照射或局部受风力吹刷等都会造成干燥不均，发生变形或开裂。因此，艺术瓷、大型制品的边缘及棱角处在干燥初期用湿布覆盖，适当缓和该处的干燥速度，力求里外干燥速度均衡。 4、干燥时气流中的水汽凝聚在冷坯上，造成坯体各部位含水量不均一，再干燥时易引起坯体开裂。 解决办法： 设计合理的产品，使坯体壁厚尽量均匀一致； 严格按工艺要求来控制坯体的成型水分； 采用合适的干燥制度及干燥设备，使坯体干燥时各部分的干燥速度尽量一致。 确定合适的干燥速度及干燥介质温度。 对于尺寸大、外形复杂，局部部位干燥过快的生坯，可用纸贴上；生坯底面小、压强大或是阻碍收缩的情况下，可考虑用专用垫支撑。 1、热空气干燥 利用热空气对流传热作用，干燥介质（热空气）将热量传给坯体（或泥浆），使坯体的水分蒸发而干燥的方法。 设备简单，热源易于获得，温度和流速易于控制调节，若采用高速定位热空气喷射，还可进行快速干燥。 热空气的来源一般是利用隧道窑余热，也可用锅炉产生的水蒸汽或燃烧室产生的烟气将冷空气加热到预定的温度。 室式干燥、隧道式干燥、链式干燥、喷雾干燥、热泵干燥等 室式干燥 将湿坯放在设有坯架和加热设备的干燥室中进行干燥。 特点：干燥缓和，间歇式操作，对不同类型的坯体可采用不同的干燥制度。但热效低，周期长，干燥效果不易控制，人工运输的破损率较高。 加热干燥介质的方法：地坑、暖气、热风等。 室式干燥器 对小型薄壁日用瓷坯可采用高温低湿热空气进行干燥，但对大型厚壁坯应采用低温高湿法使坯体均匀受热升温，避免由于内外收缩不均，导致破裂。 隧道干燥 坯体受热均匀，不易开裂，热利用率高，生产效率高，便于调节控制，干燥效果稳定。 注意：应避免干燥介质气体的出口温度过低以致水汽冷凝在已干燥的坯体表面造成制品缺陷。 进口处的湿坯温度一定要高于气体出口处的气体温度。 占地面积大，干燥速度较慢，热量有损失。 隧道干燥器 （逆流干燥） 1、鼓风机(送入干燥介质)；2、总进热气道；3、连通进热气道；4、支进热气道；5、干燥隧道；6、废气排出道；7、排风机 链式干燥 将湿坯放置在挠性牵引机构的吊篮上或利用链条运载坯体在弯曲的轨道上传送进行干燥。 对于日用瓷，可按照成型 湿坯干燥 定位脱模 再干燥 修坯 再干燥的工艺进行合理设计，借助挠性牵引机构形成自动或半自动化的成型-干燥工艺流水线。 与国外比较，国内热风链式干燥机的缺点： 干燥效率不高。国内干燥机每蒸发1kg水所消耗的热量为7531～12552kJ，而国际水平为4184～5858kJ。 国内干燥所需时间为45～240min，所需模型数500～1200个，而国外为10～20min，模型数70～80个。 占地面积大，消耗钢材多（一台干燥机所需钢材约18～30t