天津OTIS公司精益生产理论与方法的实证分析.pdfVIP

第一章绪论 求，及时开发新产品，及时准确地满足社会多元化需要，克服了大量生产中由于 分工过细所造成的信息传递慢、协调工作难、开发周期长的缺陷。 3．在设备布局上，强调以产品为中心布局，运用各种方法，减少物流距离、 缩短物流时间，提高生产效率。 4．追求零不良、零故障。在源头消除不良和故障、降低产品成本，提高生 产效率。 5．以“人”为核心，着重于支持与鼓励员工充分调动潜能和主观能动性， 持续改进他们的工作流程。普遍推行一人多机操作、多工序管理，并把工人组成 作业小组，不仅完成生产任务，而且参与企业管理，从事各种革新改善活动，提 高劳动生产率。 ‘本文以天津OTIS公司实施精益生产、对轿架车间实施的精益化的持续改善 活动为研究背景，主要从流程优化、布局优化、建立ANDON及电子看板系统和 生产线平衡等方面加以研究，目的在于消除该车间在生产过程中不必要的浪费， 提高产品质量，降低生产成本，缩短生产周期，提高天沣OTIS公司的竞争力， 依靠精益生产的理念使企业顺利渡过经济萧条的难关，走向新的辉煌。 1．2国内外研究综述 二次世界大战后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地 要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的 弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，以大野耐一为代表的丰田人进行 了一系列的探索和试验，根据日本的国情，经过30多年的努力，终于形成了完 整的丰田生产方式，并使日本的汽车工业赶上并超过了美国l羽。 随着日本汽车制造商大规模海外设厂，丰田生产方式传播到了美国，并以其 在成本、质量、产品多样性等方面巨大效果得到了广泛的传播。同时，并经受住 了准时供应、文化冲突的考验，更加验证了丰田生产方式的适宜性，证明了丰田 生产方式不是只适合于日本的文化，是普遍适用于各种文化、各种行业的先进生 产方式。例如，在丰田生产系统中，最重要之处在于一旦发生小故障等问题，就 停止生产线运转。但如果是在美国，一旦停止生产线的工作，就毫无例外地要被 解雇，因为工人没有被授予可以停上生产线的权力。而且在美国这个责任自负的 国度中，一旦行为失误，将被追究责任。这种情况不仅存在于美国的汽车产业， 在其他产业中也都如此，所以大家都害怕停止生产线的运转。这就是两国文化差 异的一个例子。 第一章绪论 为了揭开日本汽车工业成功之谜，1985年美国麻省理工学院筹资500万美 元，确定了一个名叫“国际汽车计划’’(IMVP)的研究项目。在丹尼尔．鲁斯教 授的领导下，组织了53名专家、学者从1984年到1989年，用了五年时间对14 个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察，查阅了几百份公开的简报和资料， 并对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析，最后于1990年 著出了《改变世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为LeanProduction， 即精益生产方式【31。这个研究成果引起汽车业内的轰动，掀起了一股学习精益生 产方式的狂潮。精益生产方式的提出，把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产 品开发、协作配套、·销售服务、财务管理等各个领域，贯穿于企业生产经营活动 的全过程，使其内涵更加全面，更加丰富，对指导生产方式的变革更具有针对性 和可操作性。 接着在1996年，经过四年的“国际汽车计划’’(IMVP)第二阶段研究，著 出了《精益思想》【4】这本书。《精益思想》弥补了前一研究成果并没有对怎样能 学习精益生产的方法提供多少指导的问题，而这本书则描述了学习丰田方法所必 须的关键原则，并且通过例子讲述了各行各业均可遵从的行动步骤，进一步完善 了精益生产的理论体系。 在此阶段，美国企业界和学术界对精益生产方式进行了广泛的学习和研究， 提出很多观点，对原有的丰田生产方式进行了大量的补充，主要是增加了很多IE 技术，信息技术，文化差异等对精益生产理论进行完善，以提高精益生产适用性。 精益生产的理论和方法是随着环境的变化而不断发展的，特别是在20世纪 末，随着研究的深入和理论的广泛传播，越来越多的专家学者参与进来，出现了 百花齐放的现象，各种新理论的方法层出不穷，如大规模定制(Mass Production)、JIT、5S的 Customization)与精益生产的相结合、单元生产(Cell 新发展、TPM的新发展等。很多美国大