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输送机 HYPERLINK 输送机滚筒的优化设计浅析 　　 HYPERLINK / \t _blank 输送机的滚筒设计存在一定的技术瓶颈，在很大程度上制约了输送机的正常、稳定运行。因此，对 HYPERLINK /productlist/roller.html \t _blank 输送机滚筒进行优化设计已势在必行。在此过程中，可以充分利用现有技术，对现阶段输送机滚筒设计过程中存在的问题进行认真分析，找出问题的根本原因，依据现有的科学技术与设计工艺，对滚筒进行优化设计，以充分体现出其所蕴含的巨大的应用价值。同时，随着输送机行业的不断发展与技术的不断创新，还应强化输送机滚筒设计方案的创新与完善，以切实提升输送机滚筒的综合使用效能。　　1、传动滚筒的优化设计　　 HYPERLINK / \t _blank 传动滚筒作为一种由筒体、接盘等构件组合而成的构件体，其作用是将 HYPERLINK / \t _blank 输送带上的张力与扭转力传递到轴上，然后通过复杂的应力转变作用于滚筒的各个构件上，使每个构件都产生不同方向与不同性质的应力。输送带张力、转角、筒体厚度等因素影响着内部应力。相关计算表明，在滚筒的围包角为60°时，筒体的内部应力最大。　　当输送带应力作用于滚筒时，滚筒的每一个构件都会发生不同程度的位移。同时，对决定滚筒发生位移的结构分析决定了对滚筒构件的强度计算。在应力的计算过程中，因筒壳的剪应力较小，因此可以用正应力σ 来代替主应力。切向应力σ β是筒壳中最大的正应力。并且，筒壳的表面应力大于内部应力，所以应对其表面应力进行检核。对于接盘而言，切向应力小于径向应力，所以在进行强度校核时，应以σ y为准。同时，为了提升滚筒的整体强度，寻找最佳的参数组合，应使用优化设计的方法对滚筒进行进一步分析。即应在确保滚筒强度、刚度等参数条件要求下，设定品质控制的目标函数，对接盘支点、筒壳厚度、轴径等参数进行综合优化设计。图1为传动滚筒的优化设计图。 图1 ?传动滚筒的优化设计图 　　(1)建立传动滚筒部件的力学模型　　为了提供必要的牵引力，应确保输送带与滚筒之间有足够的摩擦力。使用“逐点张力法”对胶带各区段的拉力进行计算，在进行准确的受力分析计算之后将滚筒部件处理成恰当、准确的力学模型。图2为传动滚筒的受力分析图。 图2? 传动滚筒受力分析 　　(2)载荷的简化　　传动滚筒和一般的带轮轴结构不同，受力也不同，其受力比一般的轮轴受力要复杂得多。在此过程中，应对同类产品的结构与受载情况进行认真分析，并初步拟定各个轴断的直径尺寸。为此，应将传动滚筒所受的拉力、自重等荷载进行简化，可不采用一般的带轮传动处理方法，将荷载简化到带轮的中间平面上。这样，能有效降低轴上的最大弯矩值，提升轴的弯曲程度，从而降低危险截面上的轴径。　　2、对改向滚筒的优化设计　　(1)优化变量的选定　　设计变量的优化是通过改变设计变量的数值来实现对结果的优化的。每个设计变量都存在上下限，并定义出设计变量的变化范围。在确保滚筒使用功能的前提下，应尽量降低滚筒的质量，并对在滚筒中占有较大质量比重的构件进行优化设计。在此过程中，应对滚筒中各个部分的构件对滚筒刚度的影响进行分析。　　(2)约束条件的确定　　约束条件又叫状态变量，即“因变量”，是设计变量的函数。在设计滚筒时，为了确保其不发生皮带跑偏现象，并将筒壳的径向变形以及轴的挠度控制在一定范围内，并防止其发生疲劳损坏，将轮毂内径、辐板、轴、筒壳的最大应力控制在疲劳极限范围内。所以，在不考虑滚筒的振动特性时，以轮毂内径、辐板、轴、筒壳的最大等效应力为状态变量，确保轴的最大挠度小于轴长的三千分之一。同时，对于筒壳的最大径向变形而言，应小于筒壳总长度的三千分之一。　　(3)目标函数的确定　　在确定目标函数时，应确保滚筒的总质量最小。当滚筒各个构件材料的密度相同时，可用滚筒的总体积代替滚筒质量作为目标函数。在建立起优化设计的数学模型之后，可用经典的极值理论对简单的模型进行求解。但对于相对复杂的工程结构问题而言，甚至无法列出相应的数学表达式。随着有限元理论的不断发展与计算机技术的不断普及，应强化对于滚筒结构的优化设计，以提升滚筒的综合效能。