确定标准试片的硫化时间跟温度资料.pptVIP

任务布置及解析 完成工作任务二、确定标准试样的硫化温度 任务解析： 1、确定各标准试片的硫化温度； 涉及：影响硫化温度设定的因素； 2、分析硫化温度与时间的关系； 涉及：硫化温度与时间间的相互调整； 达到目标 能力目标 能根据硫化温度与时间之间关系进行相互间的调整； 知识目标 了解常用生胶所采用的硫化温度； 理解硫化时间与温度之间的关系； 掌握影响硫化温度设定的因素； 素质目标 像配方各组分一样“各司其职”、“协作配合”； 某企业研发部分别以NR、SBR、EPDM为基体材料进行了相关制品的配方设计，现为了测试性能，需要硫化出标准测试试样。 分组讨论并初步设定各标准样片的硫化温度。 完成内容涉及： （1）分析影响硫化温度设定的因素； （2）基于分析和具体类型，确定硫化温度； 1、温度的重要性 温度是橡胶发生硫化反应的基本条件，直接影响硫化速度和产品质量； 温度高、硫速快、效率高、易生成较多的低硫键；温度低，硫速慢，效率低，易生成较多的多硫键。 启发：若要制得强度较高的制品，该如何设置硫化温度？ 2、设定温度需考虑的方面： 制品的类型； 胶种； 硫化体系； 其它。 为保证多部件制品及厚壁制品的均匀硫化，配方设计时需充分考虑硫化平坦性，硫化温度上也应低一些或采取逐步升温的方法；对结构简单的薄壁制品，硫化温度可高一些。 通常，厚壁制品以不高于140～150℃为宜，薄壁制品掌握在160℃以下。 橡胶是一种热的不良导体，硫化过程中，胶料受热升温慢，尤其难以使厚制品胶料内外温度均匀一致，而造成制品内部处于欠硫或恰好正硫时，表面已经过硫，且硫化温度越高，过硫程度越大。 在软质胶中，硫黄用量少、热效应较小，对硫化影响不大； 在硫用量很高的硬质胶中，热效应较大，又因橡胶导热性差而难以使大量的生成热传递扩散，造成体系内部生热高，从而发生助剂挥发、橡胶裂解等现象，使制品产生气泡，甚至爆炸；所以硬质橡胶一般都采用134℃以下的硫化温度，以减缓反应热的生成速度，从而保证硫化工艺的安全、顺利进行。 生胶与硫黄的化学反应是一个放热反应过程； 实验表明，184℃下硫化时，含4份硫磺的胶料其反应热为41.87J／g；这种生成热随结合硫黄的增加而增大，当硫黄用量为32份时，可生成1851J/g的热量。 对于橡胶空心及海绵制品，应考虑到硫化的同时，还伴随有发泡反应。 不同的发泡体系有不同的适宜发泡温度，要求硫化温度与发泡温度相适应(以硫化温度稍高于发泡剂分解温度为宜)，否则将导致发泡反应不能顺利进行，海绵起发率过低或过高。 含纺织纤维材料的复合部件； 纺织纤维-耐热性能较差，温度过高发硬发脆，断链破坏； 凡含纺织纤维材料复合部件的制品及胶布制品，硫化温度都不应高于130～140℃。 橡胶为有机高分子材料，高温易引起橡胶分子链的裂解破坏，乃至发生交联键的断裂，即硫化返原现象，而导致硫化胶的强伸性能下降，其中NR和CR最为显著。 综合考虑橡胶的耐热性和硫化返原现象，各种橡胶的适宜硫化温度范围一般为： NR最好在143℃以下，最高不能超过160℃，否则硫化返原现象会十分严重； BR、IR和CR最好在151℃以下，最高不能超过170℃； SBR、NBR可采用150℃以上，最高不超过190℃； IIR和EPDM可采用160～180℃、最高不超过200℃； Q和FPM可采用200、220℃高温长时间二次硫化。 近年来，随着通用橡胶新型硫化体系的研究，可以使通用橡胶在更高的温度(170～180℃或以上)下快速硫化，而不产生硫化返原现象。 根据配方中的硫化体系相应地选择适宜的硫化温度。 通常，CV硫化体系温度大体在130～158C左右； EV、SEV硫化体系的硫化温度一般掌握在160～165℃左右； 过氧化物及树脂等非硫硫化体系的硫化温度以170～180℃左右为宜。 根据所选促进剂的活性温度和制品的物理机械性能指标来确定。 当促进剂的活性温度较低或制品要求高强伸性、较低的定伸应力和硬度时，硫化温度可低些(有利生成较高比例的多硫交联键)； 当促进剂的活性温度较高或制品要求高定伸应力和硬度，低伸长率时，硫化温度宜高些(有利生成较高比例的低硫交联键)。 除上述讨论的主要影响因素外，有时还有一些特殊情况 如：采用盐浴硫化方法时，其硫化温度必须在金属盐的熔点(142℃)以上，而金属盐的沸点(500℃)，则限制硫化温度的最高选择界限； 如：配方中含有某些低沸点配合剂时，则硫化温度要低于这些配合剂的沸点，否则，将会造成配合剂的气化逸出使制品起鼓或呈海绵状； 如：对橡塑并用的制品，硫化温度必须高于所用树脂的软化点，以使并用胶料在硫化温度下具有良好的流动性和充模性，从而获得符合结构需求和外观轮廓清晰、饱满的模制品。 引起橡胶分子链的裂解和发生硫化返原现象（尤其是NR），导致物理机械性能下降； 会使橡