泵盖铸造工艺课程设计机械专业毕业设计.docxVIP

课程设计报告 设计题目 学 院 年 级 专 业 学生姓名 学 号 泵盖铸造工艺设计 机械学院 材料成型及控制工程 A1050128 指导教师 TOC \o 1-5 \h \z 1设计任务 1 1.1设计任务 1 2设计的技术要求 1 2铸造工艺方案的确定 2 2.1零件结构分析 2 2.2分型面的确定 3 3?加工余量和铸造圆角 4 2. 4工艺参数的确定 5 5. 1工艺补正量 6 2. 5.2分型负数 6 2. 5. 3砂芯设计 6 2. 5.4铸件毛胚质量 7 浇注系统（包括冒口）的选择 7 3. 1浇注系统和冒口 7 4铸造工艺图 11 5铸造工艺卡 13 6参考文献 14 1设计任务 11设计任务 泵盖铸造工艺设计 125/ XiV 凝 IO R3 5 泵盖 HT150 |7件 1：2 12设计的技术要求 设计应达到的技术要求： 实际主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用，故其在机器中只是起辅助 作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体加工的吋候，精度要求也不是很 高，加工起来也-I?分容易。依据图纸要满足下列要求： 1、 材质灰铁150、未注铸造圆角均为R3； 2、 铸件表面不得有沙眼、缩孔等缺陷； 3、 泵盖底部①132表面Rq为3. 2,①100表面Ra为6.3,二者Z间台阶Ral.6o ①14中心孔内表面Ra为1. 6,①25中心孔内表面Ra为6. 3,其余为Ral2. 5； 4、两个圆柱孔分别为中心大圆柱①25H9基本尺寸为①25mm,公差带为H8的孔; 中心小圆柱①14H9 2铸造工艺方案的确定 2. 1零件结构分析 名称：泵盖 材料：HT150 生产批量：大批量生产 图2泵盖立体 2?2分型面的确定 在生产中考虑选择分型面时应注意以下原则： 1、 应使铸件全部或大部置于同一半型内，以保证铸件精度。如果做不到上述 要求，必须尽可能把铸件的加工面和加工基准放在同一半型内。 2、 应尽量减少分型面的数目。分型面越少，铸件精度容易保证且砂箱数目少 减少工人劳动量。 分型面应尽量选用平面。平直分型面可简化造型过程和模板制造，易于保证铸 件精度。 分型面通常选在铸件的最大截面处，尽量不使砂箱过高。高砂箱，造型困难 填砂、紧实、起模、下芯都不方便，劳动强度大。 尽量便于下芯、合型和检查型腔尺寸。 注意减轻铸件清理和机械加工量。 就本次的泵盖而言：将铸件大部分-一重要部分（泵盖圆盘底部）置于下部且分型 面为最大截面。此方案便于起模，方便下芯，保证浇注质量、能够实现顺序凝固、使 其金相组织均，同时保证铸件的精度减少不必要的缺陷。亦能减少后加工量！ 图4 3加工余量和铸造圆角 加工余量 该泵盖为大批量生产，砂型铸造，手工造型，由课本P241表3-3-4取尺寸公差等 级CT为11,加工余量等级MA为H。得出灰铁机械加工余量。查课本P240表3-3-3得 到零件各部分加工余量。 加工余量表表1 公差等级 尺寸(mm) 加工余量(mm) 11H 100 4.5 3.5 11H 100-160 5.5 4.5 图5 2. 4工艺参数的确定 尺寸公差 根据零件图技术要求：其铸件尺寸公差按照GB/T6414-86《铸件尺寸公差》中灰口 铸铁砂型手工造型公差等级为CT12级，尺寸公差为9mm。 铸件收缩率 铸件材料为灰铁，收缩过程为受阻收缩，根据表3-3-7[1],中小型件得铸造自由收 缩率为1.0%,受阻手缩率0.9%。 铸件种类 铸造收缩率（％） 阻碍收彳 自由收缩 中小型铸件 ().8 ~ 1.0 0.9- 1.1 大巾型铸件 ().7 ~ 0.9 ().8~1.0 特大型铸件 0.6~0.8 0.7-0.9 筒形铸件 长度方向 ().7 ~ 0.9 0.8~ 1.0 直径方向 0.5 0.6~0.8 孕育铸铁 HI25(), W3(X) 0.7-0.9 0.9- 1.1 H1350 1.0 1.5 白口铁 1.5 1.75 球墨俗铁 珠光体球墨铸铁 ().8- 1.2 1.()~ 1.3 铁素体球墨铸铁 0.6-1.2 ()?8~ 1.2 表2 最小铸出孔及槽 根据表3-3-8[,]查得大批量小型铸件最小铸出孔为014mm。零件中小于014mm的孔 不铸出，其余孔均铸出。 拔模斜度 根据已经确定的摸样高度、表面粗糙度，查表JB/T5018-91得零件的拔模斜度为 图6 2. 5. 1工艺补正量 大批量生产的铸件不考虑工艺补止量。 2. 5. 2分型负数 砂型铸造时，由于起模后的修型和烘干过程中砂型的变形，引起分型面凹凸不平往 往要在下箱分型面上垫石棉绳或耐火泥条，这样就使垂直于分型面方向的铸件尺寸增 高了，粘土湿砂型通常不考虑分型负数。因此分型负数为零。 2. 5. 3砂芯设计 砂芯的选择原则: （1） 尽量减