组装流水线效率提升报告..ppt

Network Optimization Expert Team Prepared by:musle chen 项目背景 機芯組裝 按把加工 每班減少1人 共压缩5人 制造部2013年改善目标 项目背景 通过释负,减少班组长压力,降低干部离职率 通过生产模式变更,实现管理优化 通过生产模式变更，实现增效，降低成本 项目背景 流水线生产初期现状 工单切换,供料不及时出现全线等料。 物料承装器具摆放不规范、“跨栏式”作业,造成动作浪费。 流水线生产初期现状 频繁从流水线将产品搬入到作业台面。 线速与作业人员作业时间不匹配,造成台面产品堆积“如山”。 流水线上产品投放无节奏感，断断续续。 流水线生产初期现状 作业人员忙于将未加工产品从流水线拾于作业台,堆积品越来越多。 作业人员将产品移至作业台面作业,流水线“形同虚设”。 作业人员作业随意化，物料盘摆放混乱。 流水线生产初期现状 4.8~4.12 4.15~20 58.0% 34.2% 机芯加工班 按把加工班 计件绩效 4月中旬,机芯加工班按把加工班的计件绩效分别为58%34.2%. 原因分析 效率低 人 机 法 料 作业不习惯 干部缺乏线体管理技巧 作业动作不经济 作业人员节拍意识淡薄 线速不匹配 缺乏依据 电流测试治具 摆放随意性 物料摆放不合理 物料器具不合适 物料供应不及时 来料不良 作业方法不正确 缺乏作业标准 调试治具维 护不及时性 工单切换 缺乏流程 效率提升 节拍设定依据的设立 瓶颈工位的调节 不良品的统计与分析 动作经济原则 机芯5人作业模式改成4人作业. 现场管理干部流水线管理技巧的培训 作业人员的作业习惯的纠正 教育训练、培训 线体改善措施 改善方案 物料切换供应承装 设定工单切换(换线)流程 阶段性物料供应机制 3. 物料盒的变更 1 内容 现场管理干部流水线管理技巧的培训 A . 对生产线干部进行了流水线线平衡培训 B . 对生产线干部进行了改善之动作分析的培训 2 内容 作业人员的作业习惯的纠正 A . 对作业工站的作业时间进行 测定,找出瓶颈工位时间,然后依 据瓶颈时间设定线速 B. 不允许作业人员将产品从流 水线上取出移置作业台面进行 加工作业.有效的减少取放动作. * 改善图片 改善前 改善后 改善前 改善后 教育训练、培训 1 内容 改善图片 节拍设定依据的设立 通过观察,找出瓶颈工位,并测定时间,然后依据瓶颈时间设定线速(如果无变异，如新员工加入、某产品异常等,是根据标工设定线速).有效的降低了因流水线节拍不匹配,而造成的搬运浪费 2 内容 改善图片 瓶颈工位的调节 通过生产巡线,发现生产线瓶颈工站,并分析瓶颈工站产生的原因,然后利用 “ECRS原则”、动作分析等改善方法对瓶颈工站进行改善. 改善前 改善后 线体改善措施 3 内容 改善图片 动作经济原则 1. 将交叉作业改成作业对称反向作业模式 2. 减少无效作业动作,将单手作业改成双手作业 3. 降低作业等级，动作合并，缩短作业距离 改善后 改善前 改善前 改善后 改善前 改善前 改善后 线体改善措施 1. 设定工单切换(换线)流程 改善前 改善后 改善后流程图 改善效果 A.工单切换时,各工站没有填写物料清单 B.不良品、良品物料没有标示 C.现场人员随意走动 D.工站所需物料由各站作业自己去物料架上取料，易出现混料、漏料不良 A.作业人员不可私自去物料架取料 B.工单切换时,作业人员不可走动,只在本工位填写物料清单 C.各站所剩物料必须放入到换线物料暂放盒内,并将其放入到对应的物料架上 D.下工单物料必须同一由班长(或班长指定人)进行发放 改善后 改善前 物料切换供应承装 2 内容 改善图片 阶段性物料供应机制 改善前: S06班装按把人员各自负责自己所需物料的搬运,造成断线,使卡E性环人员处于等待状态. 改善后: 由班长多能工进行物料供应,每次搬520pcs(26盘)于作业台面,减少了作业因搬运物料而造成的断线、后工序等待浪费. 改善后 改善前 物料切换供应承装 3 内容 改善图片 物料盒的变更 改善前: 物料承装器具摆放不规范、“跨栏式”作业,造成动作浪费. 改善后: 根据作业台面的宽度,作业人体结构,对承装按把器具重新制作，消除“跨栏式”作业. 改善后 改善前 物料切换供应承装 改善前后流水线体一览表 改 善 后 改 善 前 绩效效率提 升了27.3% 数据来源：制造部组装班组效率与工资明细表 机芯组计件效率状况 绩效效率提 升了45.5% 数据来源：制造部前加工计件绩效明细表 按把加工组计