对称玻璃钢大锥环内固化成型探究及数值模拟.pdfVIP

2016年第3期 玻 璃 钢 ／复 合 材 料 49 对称玻璃钢大锥环 内固化成型研究及数值模拟 陈海燕，张 希 ，许家忠，王 燕 (哈尔滨理工大学，哈尔滨 150o80) 摘要 ：采用有限元方法对复合材料对称玻璃钢大锥环内固化成型进行研究，基于ANSYS仿真软件编写了对称玻璃钢大 锥环内固化过程仿真程序，实现玻璃钢大锥环内固化过程温度和固化度变化的数值模拟。结果表 明，数值模拟得到的结果符 合内固化变化规律；贴近实验数据，模拟准确有效；根据仿真结果得到了玻璃钢大锥环 内固化温度变化规律、固化峰值温度随 厚度变化规律及锥环不同厚度固化度的变化规律，分析了600～660MW 汽轮发 电机的玻璃钢大锥环采用内固化工艺能达到完 全固化的厚度范围。该研究为玻璃钢大锥环实现高效、低成本成型提供了新方法。 关键词：玻璃钢大锥环；对称成型；内固化工艺；ANSYS模拟 中图分类号：TB332 文献标识码：A 文章编号：1003-0999(2016)03-0049-06 1 引 言 固化虽然利于溶剂挥发、气泡排出，保证树脂不会在 大型发电机定子线圈端部的固定是发电机稳 层间流失，减缓树脂沿壁厚不均匀的问题，但是又会 定、长期、可靠安全运行的关键 ¨J。我国从美国西屋 出现一个大的弊端——内部分层现象，即层与层之 公司引进的大型发电机技术 中，定子线圈端部的固 间不能紧凑密实，降低成型产品抗压抗震能力、易断 定是靠玻璃钢大锥环来实现的，玻璃钢大锥环能抑 裂，且生产效率低 。另外，单件产品经过多次缠 制电磁振动力及突然短路下产生的巨大的冲击作用 绕、多次固化，增加了产品生产成本。 力 。然而玻璃钢大锥环是国产化难度较高的部件 本文研究试用 内固化原位成型工艺为主，后固 之一 。目前，玻璃钢大锥环采用连续纤维缠绕成 化协同的方法，运用芯模中空通蒸汽升温的结构，完 型(一次成型)，同时要制订出相关合理的缠绕成型 成缠绕与固化同步进行，玻璃纤维束浸润热固性环 工艺、最优的固化制度，精确设计缠绕线型，后续还 氧树脂在热芯模外表面缠绕固化成锥环，并且利用 要总结出可行的加工工艺，预测成品的性能等 J。 对称结构一次可缠两个锥环。芯模为对称可拆分、 针对玻璃钢大锥环制造成型过程中涉及的诸多问 中空、厚度均匀的金属体，芯模内部中空部位还有芯 题，本课题只针对玻璃钢大锥环固化成型工艺进行 管与芯模同型、等长，水蒸气、压缩空气和冷却水便 分析及创新研究。 是由中空且四周开有小孔的钢制芯管负责输送，达 玻璃钢大锥环传统固化工艺采用单个连续缠绕 到加热整个芯模腔的目的。具体过程：热蒸汽通过 成型后通过外接固化炉加热方式固化成型_5]。由于 芯管表面设置的d,TL流人芯模腔，此时芯模开始恒 大锥环内壁较厚，且存在缠绕张力，单纯外固化工艺 温加热，金属芯模加热后由里到外把热量传递给正 不利于树脂由里向外迁移，系统中溶剂向外挥发困 在进行缠绕或者已经缠绕好的纤维树脂层，缠绕到 难，容易形成大量气泡，要使产品固化完全，又要保 一 定厚度时进行梯度升温，当达到某一程度温度时， 证均匀的温度场，同时气泡还能及时排出，有国内公 层中树脂就会逐渐升温、粘度下降使内层固化，同时 司采用分层固化工艺：在芯模上缠绕约 1／3厚度的 将热量传递给外层，实现内外同时不同温的原位固 复合材料缠绕层后停止缠绕 ，接入固化炉使其固化 化 ，当达到预定缠绕厚度后，缠绕停止，固化继续，直 完全，冷却至室温后打磨表面继续第二次缠绕，缠到 至完成全部固化任务 。在结束固