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RTM成型复合材料共固化结合面性能研究 2O14年 7月 2 共固化技术的影响因素 表 1 试板状态 根据共固化技术的原理，在预成型件和最终 RTM部分之间，存在一个结合面。由于在结合面两 侧材料的成型方式不同，造成在结合面处性能可能 会产生突变。根据对共 固化技术的分析，影响该结 合面性能的主要因素有 以下几种 ： (1)预成型体的制备方法 预成型体的制备方式通常有两种：一是采用与 注 ：试板材料均为T700／6426。 本体材料相同的制备方法，即RTM预成型；二是采 为了较好地反应不同试板在厚度方 向上的微观 用预浸料铺层成型。由于两种预成型方式中树脂材 状态差异，特对试板进行检测。同时，为了表征结合 料的状态不一致，在共固化的结合面位置，预成型体 面对复合材料性能的影响，特对含结合面的试板进 与本体材料的结合强度可能存在差异。 行了弯曲强度、弯曲模量、层剪强度的检测。其中， (2)预成型体的预固化度 为表征结合面两侧材料不同对力学性能的影响，在 为了保证预成型体在脱模后能够保持一定的形 包含结合面的试板的检测 中，分别对预成型层在上 状，并且能够进行一定量的表面操作，一般都使预成 方／下方两种状态下对试板力学性能进行了检测。 型体的树脂产生低程度的交联，在常温下能够保持 一 定的硬度，方便后续操作。但树脂的交联程度不 3．2 试样制备 参与测试的试样按 4种不同的方法分别进行 同，会对共固化界面处预成型体与本体材料的树脂 制备： 交联反应数量产生影响，可能影响结合面处材料的 1#试板是全预浸料铺层成型的试板，按照预浸 剪切性能。 料单层厚度、试板纤维体积含量要求等铺层，在模具 (3)预成型体模具表面处理剂或其他因素 内定体积加热固化，不施加外部气压或液压。 预成型体的制备一般都是为了实现较为复杂的 2#试板分为两层。1mm的预成型层采用 T700／ 结构，因此，一般需要模具等保证预成型体的形状和 6426的单向预浸料，按预浸料单层厚度、试板纤维 尺寸。在使用模具的过程中，模具表面的清洗剂、脱 体积含量要求等铺层，在模具内定体积加热预成型， 模剂等表面处理剂或者其他化学物质可能会迁移至 不施加外部气压或液压。然后在预成型层表面铺层 预成型体表面，对预成型体在共固化结合面的粘接 1mm的干态碳纤维，并对碳纤维层进行注胶 ，最终 质量产生影响。 将两层材料一起加热、固化。 本文主要针对预成型体的制备方法的不同对结