机械制造技术基础第8讲(2015).pptVIP

第六节 刀具磨损、刀具寿命和切削用量的选择 一、刀具磨损形态和磨损机制 1．刀具磨损的形态 （1）前刀面磨损（月牙洼磨损） （2）后刀面磨损 （3）边界磨损 2. 刀具磨损机制 （1）硬质点划痕（磨粒磨损） 由工件材料中所含的碳化物、氮化物和氧化物等硬质点以及积屑瘤碎片等在刀具表面上划出一条条沟纹，造成机械磨损。 硬质点划痕发生于各种切削速度，是低速切削刀具（如拉刀、板牙等）产生磨损的主要原因。 （2）冷焊粘结（粘结磨损） 切削时，切屑与前刀面之间由于高压和高温的作用，切屑底层材料与前刀面发生冷焊粘结形成冷焊粘结点，在切屑相对于刀具前刀面的运动中冷焊粘结点处刀具材料表面微粒会被切屑粘走，造成刀具的粘结磨损。在工件与刀具后刀面之间同样也存在着粘结磨损。在中等偏低的切削速度条件下，冷焊粘结是产生磨损的主要原因。 （3）扩散磨损 切削过程中，刀具后刀面与已加工表面、刀具前刀面与切屑底面相接触，由于高温和高压的作用，刀具材料和工件材料中的化学元素相互扩散，使刀具材料化学成分发生变化，耐磨性能下降，造成扩散磨损。 扩散磨损在高温下产生，且随切削温度的升高而加剧。 （4）化学磨损 在一定温度 (700～800℃) 作用下，刀具材料中的碳化物与周围介质起化学作用，在刀具表面形成硬度较低的化合物(CoO、WO、TiO2), 易被切屑和工件摩擦掉而产生的刀具磨损称为化学磨损。 化学磨损主要发生在较高的切削速度条件下，它也是造成刀具边界磨损的主要原因之一。 总之，在不同的工件材料、刀具材料和切削条件下，磨损的原因和强度是不同的。切削温度对刀具磨损具有决定性的影响。 高温时扩散磨损和化学磨损强度较高。 在中低温时，冷焊粘结占主导地位。 硬质点划痕则在不同切削温度下都存在。 二、刀具磨损过程及磨钝标准 1. 刀具磨损过程 （1）初期磨损阶段 由于新刃磨后的刀具，表面存在微观粗糙度，后刀面与工件之间为峰点接触，单位面积上承受的正压力较大，故刀具磨损速度很快，此阶段称为刀具的初期磨损阶段。 初期磨损量的大小与刀具的刃磨质量有很大的关系。 （2）正常磨损阶段 经过初期磨损后，刀具后刀面的微观粗糙表面已经磨平，后刀面与工件的接触面积增大，单位面积上承受的压力逐渐减小，因此磨损速度变慢，此阶段称为刀具的正常磨损阶段。 它是刀具的有效工作阶段。 （3）急剧磨损阶段 当刀具磨损量增加到一定限度时，切削刃变钝，切削力、切削温度将急剧增高，刀具磨损剧烈，直至丧失切削能力，此阶段称为急剧磨损阶段。 刀具在进入急剧磨损阶段之前必须更换或重新刃磨。 2．刀具的磨钝标准 刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具的磨钝标准。 ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度VB作为刀具的磨钝标准。 自动化生产中使用的精加工刀具，从保证工件尺寸精度考虑，常以刀具的径向尺寸磨损量 NB 作为衡量刀具的磨钝标准（图2-38） 。 制订刀具的磨钝标准时，既要考虑充分发挥刀具的切削能力，又要考虑保证工件的加工质量。 国际标准ISO推荐硬质合金车刀刀具寿命试验的磨钝标准，有下列三种可供选择： （1） VB = 0.3mm ； （2）如果主后刀面为无规则磨损，取VBmax = 0.6mm； （3）前刀面磨损量 ，式中 f 为以mm/r为单位的进给量值。 三、刀具寿命 1. 刀具寿命的定义 刃磨后的刀具（或新刀）自开始切削直到磨钝标准为止所经历的实际切削时间，称为刀具寿命，亦可称为刀具耐用度，用T表示。 刀具寿命是指净切削时间，不包括用于对刀、测量、快进、回程等非切削时间。 对于可重磨刀具，刀具寿命指得是其两次刃磨之间所经历的实际切削时间。如果用刀具寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具总寿命。 2. 刀具寿命的经验计算公式 试验结果表明，对于某一切削加工，当工件、刀具材料和刀具几何形状确定之后，切削速度是影响刀具磨损的主要因素。 图2-39所示为在正常的切削速度范围内，分别以不同的切削速度进行刀具磨损试验，得到的一组磨损曲线。 如图2-39所示，刀具磨钝标准与磨损曲线的交点所对应的时间，就是不同切削速度所对应的刀具寿命T1、 T2、 T3、 T4…。 将数据点(vc1,T1)、(vc2,T2)、(vc3,T3)、(vc4,T4)…标在对数坐标系上，相邻数据点依次用直线相连，即可求得vc-T试验曲线，如图2-40所示。 图2-40所示为在双对数坐标上的 曲线。 该直线方程可写为 因此，切削速度与刀具寿命的关系式可表示为 （