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第2章 数控车床FANUC0i系统的操作与编程 2.1 数控车床的位置调整与坐标系的设定 2.1.1 数控车床的位置调整 1．回参考点操作 2．手摇操作 2.1.2 刀具装夹与对刀 1．刀具装夹 （1）利用转塔刀架(或电动刀架)的刀具及其装夹 （2）快换刀夹 （3）模块式车削工具及其装夹 2.1.2 刀具装夹与对刀 1．刀具装夹 （1）利用转塔刀架(或电动刀架)的刀具及其装夹 2.1 数控车床的位置调整与坐标系的设定 （2）快换刀夹 （3）模块式车削工具及其装夹 2．数控车削的对刀 （1）对刀的概念 1）刀位点 2）起刀点 3）对刀点与对刀 4）对刀基准点 5）对刀参考点 6）换刀点 2．数控车削的对刀 (2) 确定对刀点或对刀基准点的一般原则 1）对刀点的位置容易确定； 2）能够方便换刀，以便与换刀点重合； 3）对刀点应与工件坐标系原点重合； 4）批量加工时，为使得一次对刀可以加工一批工件，对刀点应该选取在定位元件的起始基准上，并将编程原点与定位基准重合，以便直接按照定位基准对刀。 (3) 对刀的方法 1）采用G50（FANUC数控系统）设定工件坐标系时的对刀方法 2）采用G54～G59（FANUC数控系统）设定工件坐标系时的对刀方法 2.2 FANUC0i系统基本编程指令与程序调试 2.2.1程序中用到的各功能字 1． M功能 （1）M00——程序停止 （2）M01——选择停止 （3）M02——程序结束 （4）M03——主轴正转 （5）M04——主轴反转 （6）M05——主轴停止 （7）M08——切削液开 （8）M09——切削液关 （9）M30——程序结束 （10）M98——子程序调用 （11）M99——子程序结束并返回主程序 2． 进给功能字与刀具功能字 2． 进给功能字 （1）G99——每转进给模式 （2）G98——每分钟进给模式 3．刀具功能字 T功能指令格式为：T□□□□； 其中指令T后的前两位表示刀具号，后两位为刀具补偿号。 例如：T0202；表示选择2号刀，用2号刀具补偿。 刀具补偿包括刀具长度补偿和刀尖圆弧半径补偿。 准备功能也叫G功能或G代码。 从G00～G99共100种 注： （1）FANUC　0i控制器的G功能有A、B、C三种类型，一般CNC车床大多设定成A型，而数控铣床或加工中心设定成B型或C型。所以我们这里只介绍A型的G功能。 4．准备功能字 （2）G功能以组别可区分为二大类。属于“00”组别者，为非模态代码或非续效指令，意即该指令的功能只在该程序段执行时发生效用，其功能不会延续到下面的程序段。属于“非00”组别者，为模态代码或续效指令，意即该指令的功能除在该程序段执行时发生效用外，若下一程序段仍要使用相同功能，则不需再指令一次，其功能会延续到下一程序段，直到被同一组别的指令取代为止。 （3）不同组别的G功能可以在同一程序段中使用。但若是同一组别的G功能，在同一程序段中出现两个或两个以上时，则以最后面的G功能有效。 （4）上列G功能表中有“★”记号的G代码，是表示数控机床一经开机后或按了RESET键后，即处于此功能状态。这些预设的功能状态，是由数控系统内部的参数设定的，一般都设定成如上表所示状态。 2.2.2数控车床的编程方式 2.2.2数控车床的编程方式 1．绝对值编程 2．增量值编程 3.混合编程 2.2.3基本编程指令 1．G90——绝对坐标编程指令 格式：G90 说明：该指令表示程序段中的运动坐标数字为绝对坐标值，即从编程原点开始的坐标值。 2．G91——增量坐标编程指令 格式：G91 说明：该指令表示程序段中的运动坐标数字为增量坐标值，即刀具运动的终点相对于起点坐标值的增量。 2.2.3基本编程指令 3．G50——工件坐标系设定 编程时，首先应该确定工件原点并用G50指令设定工件坐标系。车削加工工件原点一般设置在工件右端面或左端面与主轴轴线的交点上。 格式：G50X＿Z＿； 其中：X、Z值分别为刀尖（刀位点）起始点相对工件原点的X向和Z向坐标，注意X应为直径值。 4．G00——快速点定位指令 格式：G00 X（U）＿Z（W）＿； 说明： （1）G00指令使刀具以点位控制方式从刀具所在点快速移动到目标点。 （2）它只是快速定位，无运动轨迹要求。 （3）G00指令是模态代码，其中X（U），Z（W）是目标点的坐标 （4）使用G00指令时，目标点不能直接选在工件上，一般要离开工件表面1～2mm。 2.2.3基本编程指令 5．G01 ——直线插补指令 格式：G01 X（U）＿Z（W）＿F＿； 说明： （1）G01指令使刀具从当前点出发，在两坐标间以插补联动方式按指定的进给速度直线移动到目标点。G01指令是模态指令。 （2）进给速度由F指定。F指令也是模态指令 6.G02/