工艺规程设计1.PPT

单元二 套类零件的工艺及程序编制 2.2前体（SC-02）工艺规程设计 教学目标： 1．通过上节课对零件结构、材料、技术要求、功用等的学习，结合现有设备，在老师的指导下，掌握轴类零件工艺规程计划和决策的方法。 2．通过对前体（SC-02）零件结构工艺分析，学会确定前体（SC-02）主要面加工方法，划分加工阶段，装夹定位方法，制定零件工艺路线。 3．通过前面有关内容的学习，能较为正确的编制前体零件的工艺过程卡。 4．学会编写零件工序卡的一般方法，能较为正确地编制前体的工序卡。 一、计算生产纲领，确定生产类型 前体（SC-02）是SZ-125注塑机上的零件，每台数量1件，该产品年产量50台，备品率10%，机械加工废品率大约1.5%，则零件的处生产纲领为 N=Q n(1+a%+b%) =50X1X(1+10%+1.5%) =56 件/年 该零件的年产量为56件，根据生产类型与生产纲领的关系，可以确定其生产类型为单件生产。 二、确定毛坯 套类零件常用的毛坯是圆棒料、锻件或铸件，考虑到前体的生产类型为单件生产，且各台阶外圆直径相差不是太大，故采用热轧圆钢作为毛坯。 根据零件的最大直径105mm及零件长度102mm,查《机械加工工艺人员手册》，确定毛坯直径为110mm，轴向留加工余量6mm，所以毛坯外形尺寸为Φ110X108。 上一页 下一页 返回 三、工艺规程设计 1．选择定位基准 前体的设计基准是Φ65g6的轴心线。由于该零件的长径比小于1.5，因此，粗加工时采用外圆作为定位基面是合适的。精加工时，Φ65g6台阶和Φ40H7内孔在一次装夹中完成，利用机床精度保证它们之间的同轴度要求。再以Φ65g6为定位基准，加工Φ11H7和Φ30H7孔，确保满足同轴度公差。 2．确定主要面加工方法和加工方案 外圆的最高公差等级是IT6，表面粗糙度Ra为1.6μm，内孔最高公差等级是IT7，表面粗糙度Ra为0.8μm，采用车削可以满足要求。 参考教科书表3-14的表3-15，采用粗车（镗）——半精车（镗）——精车（镗）的加工方案。 3．划分加工阶段 该零件划分为三个加工阶段，即分为粗车——半精车——精车，粗车与半精车以热处理为调质为界。 4．确定工序集中和分散程度，确定加工顺序 零件长度不大，粗加工时夹住毛坯外圆即能完成左端外形的加工，然后调头加工右端外形。 粗加工之后进行调质 精加工时，先夹住左端外圆，然后加工右端外圆、端面和内孔。加工左端外形及内孔时，可用夹具以Φ65外圆为基准，也可用四爪夹住Φ65外圆，然且用百分表校准，保证同轴度要求。 由于氮化后零件的表面硬度较高，达HV850-900，所以，所有的机械加工必须在氮化前完成。 氮化会使螺纹变脆，因此，氮化时螺纹表面必须涂防氮剂，防止螺纹受到氮化处理。 氮化后可对内孔进行抛光处理。 5. 制定工艺路线 备料——粗车——热处理（调质）——半精车——精车——钻——热处理（氮化处理）——抛光——研磨—检验 6. 选择加工设备、夹具、工具等 粗加工时，加工余量较多，切削力较大，精度要求不高，采用精度较低的普通车床即可。 为了充分利用数控机床效率高的特点，缩短生产周期，减少工序数量，半精加工和精加工时也使用数控车床。 7. 学生分组练习编写零件工艺过程卡 8. 前体工艺过程卡编写讲授 过程卡略