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制药过程的溶媒回收技术 溶媒回收 在制药厂的地位和作用 溶媒回收在制药厂是辅助工段，是许多制药过程的必不可少的环节， 不是主要岗位，但是不是重要岗位呢？ 溶媒回收技术是不是制药过程的关键技术？ 每天溶媒回收量 100 t， 年3.5万吨－大型化工厂的年产量 溶媒回收率 1% 的变化， 350 吨 每吨 1 万元，350 万元 0.5万元，175万元 如何提高溶媒回收的效果，达到节能、降耗、降低成本呢？ 第一部分 第二部分 溶媒回收的途径 制药企业溶媒回收的特点 第一部分 制 药企业溶媒回收的特点 1、溶媒的特性复杂、使用的溶媒品种多、企业大多不知道怎么重视，我国的生产同样产品的溶媒消耗大多数远高于国际先进水平 （1）溶媒的基本物性 － 特殊 医用酒精，乙醇（75%）在手背上（35℃)的情况： 挥发性 约 12 kPa 其它溶媒达到同样的挥发性的温度 甲醇： 18.5 ℃ 乙醇： 32 ℃ 丙酮： 4.8 ℃ 二氯甲烷： -9 ℃ 丁醇： 67.7 ℃ 乙酸乙酯： 24.2 ℃ 丁酯： 65 ℃ 难以达到较高的收率，造成消耗高、成本高，环境保护压力大。 （2）废溶媒的组份复杂性 废溶媒： 主要组份； 混溶媒； 溶媒的分解物、 反应的付产物、 降解物、 色级、 糖份、 蛋白、 菌丝 等杂质 处理过程较为复杂。 （3）废溶媒回收的能耗高 由于没有把溶媒回收的作用看的透彻，以致没有把化工、石化等行业的先进的分离技术应用到溶媒回收过程，造成能耗居高不下，想降低，但没有合适的办法。 化工类企业：我国的能耗是国际先进水平的2-6倍 许多装置仍为间歇过程； 没有充分利用装置本身的余热； 没有充分利用不同装置之间的温差。 （4）废溶媒回收量大，提高溶媒收率价值巨大 1% 的回收率相当的价值 100 t/d，相当于3.5 万t/y×1%=350t×1万元/t＝280万元 40 t/h, 相当于32万t/y×1%＝3200t×0.3万元/t＝960万元 第二部分、提高溶媒回收水平的途径 1、提高装备的水平－采用先进的溶媒回收设备： 先进的回收塔技术：高效塔板、高效填料等 合适的换热器 采用自动控制系统，提高溶媒回收系统的整体技术水平 青霉素生产废酸水塔、丁醇回收塔改造与设计 原废酸水塔大多为泡罩塔或筛板塔，存在的问题多为，处理能力小，一般为16 t/h左右，丁酯收率低，设备易堵塞，操作周期短。 采用CTST进行改造或设计后，塔径不变下（D1500)： 处理能力可提高到100%以上，能力达到 30t/h 以上； 溶媒收率由90%提高到98%以上； 并延长了操作周期。 在丁醇回收塔中的使用不仅提高了处理能力，单套能力在 10t/h 以上，并且提高了收率。 已在 华北制药、石家庄制药、中润（内蒙）、山东鲁抗、哈药、大同阿拉宾杜、利君沙等成功应用。显著地提高了溶媒的回收收率，降低了溶媒消耗，减轻了环境污染。 典型应用实例 2、采用先进的工艺过程 间歇精馏过程 连续精馏过程，减少中间环节 采用先进的精馏技术－萃取精馏技术 恒沸精馏技